Bei den Werkstücken handelt es sich um komplett vormontierte Fahrgestelle des finnischen Traktorenherstellers Valtra. Die Großteile mit bis zu 8,5 Tonnen Gewicht werden in einer neuen Lackieranlage beschichtet und folgen dabei dem fortlaufenden Takt der Gesamtproduktion: Alle acht Minuten kann ein Chassis fertiggestellt werden. „Die Produktion gibt den Takt für die Anlage vor, deshalb müssen der Transport und die Beschichtung innerhalb der geschlossenen Umlaufanlage absolut verlässlich funktionieren. Weitere Besonderheiten sind ein Over-Night-Service für die Werkstücke sowie das platzsparende Anlagenlayout“, erläutert Lukas Gänsler, verantwortlicher Projektleiter von Vollert. Die Intralogistikspezialisten konnten Valtra mit einer schlanken Einspuranlage überzeugen, die alle Anforderungen erfüllt.
Um die Ecke gedacht
Trotz ihrer Größe mit 25 Arbeitsstationen und rund 150 Metern Fahrstrecke benötigt die neue Lackieranlage bei Valtra lediglich eine Fläche von 50 x 20 Metern. Möglich ist dies durch die parallele Anordnung der Stationen an zwei gegenläufigen Fahrstrecken, die an den Kopfenden jeweils mit Kettenschiebern und drehbaren Schienenelementen versehen sind. So ist ein Quertransport der Warenträger im 90-Grad-Winkel möglich und damit der Umlauf auf engstem Raum. Erreichen die Warenträger das Ende einer Fahrstrecke, drehen sich zwei Schienenelemente mitsamt den Warenträgerhalterungen um 90 Grad. Ein Kettenschieber übernimmt dann den Verschub der Werkstücke im Quertransport zur nächsten Drehstation, an der wiederum der Wechsel auf die Einspuranlage in umgekehrter Fahrrichtung erfolgt.
Over-Night-Service
Innerhalb der gesamten Anlage erfolgt der Vorschub der Warenträger durch Reibradantriebe – ein wichtiger Aspekt, denn sie ermöglichen ein Vor- und Zurückfahren der Werkstücke auch im geschlossenen Umlauf. Zum Arbeitsende kann so die Bearbeitung der Teile in den vier Stationen zur Vorbehandlung und Trocknung abgeschlossen werden. Danach werden die Werkstücke auf Pufferplätzen zwischengeparkt. Dazu nutzen die Experten von Vollert die beiden Querfahrstrecken der Kettenschieber, denn im Gegensatz zu Automatikkranen oder Power&Free-Systemen können Kettenschieber in Kombination mit dem Reibradkonzept bei Bedarf mehrere Warenträger und Teile aufpuffern. Durch die Nutzung der vorhandenen Fahrstrecke wird zudem kein zusätzlicher Pufferplatz benötigt. Zum nächsten Schichtbeginn erfolgt dann die Rückfahrt der bereits vorbereiteten Traktor-Chassis zum Vorwärmen in die Trockner-Station der Vorbehandlung und im Anschluss der Anlauf der Lackieranlage im Takt der Produktion.
Ausgeglichene Schwergewichte
Die Aufgabe und Abnahme der Werkstücke übernimmt eine Hebestation von Vollert, die zugleich den Beginn und das Ende der Lackieranlage bildet. Dabei erfolgt die An- und Abdienung der Chassis automatisch durch fahrerlose Transportsysteme (AGV). Um trotz unterschiedlicher Größen der Fahrzeuggestelle und ihrer ungleichen Lastverteilung eine kostengünstige Einspuranlage nutzen zu können, entwickelte Vollert spezielle Warenträger, die ein einfaches Austarieren der Werkstücke ermöglichen. Kleine Trolleys auf den Warenträgern erlauben dabei die variable Einstellung der Einhängepunkte je nach Länge und Modell. Währenddessen schützen Scanner die Mitarbeitenden im Arbeitsbereich, bevor der Warenträger seine Fahrt durch die Anlage beginnt.
Neben Planung, Stahlbau und Fördertechnik übernahm Vollert auch die komplette Steuerungstechnik und Automatisierung der Anlage. Die Prozess- und Lackiertechnik stammt vom schwedischen Anbieter Greiff Industrimiljö AB. Bei Valtra erfolgt die Nasslackierung mit Grund- und Decklack in zwei Stationen durch vier Lackierroboter. Weitere Arbeitsstationen umfassen die Trocknung, den Ofen sowie Abdunst- und Abkühlplätze.
Ein besonderes Augenmerk legten die Konstrukteure von Vollert zudem auf ein sicheres und einfaches Wartungskonzept: Im gesamten Anlagenbereich werden keine Leitern zur Wartung benötigt. Möglich machen dies unter anderem in den Trockner integrierte Wartungsbühnen, die über das Trocknerdach zu erreichen sind, eine generell gut durchdachte Zugänglichkeit der Reibradantriebe sowie eine einfache Begehbarkeit des Vorbehandlungsbereichs mit Absturzsicherung.
