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Vollautomatisiertes Kragarmlager für Stahl-Coils

Die BILSTEIN GROUP investierte am Stammsitz in Hagen-Hohenlimburg in ein breites Quarto-Reversier-Walzgerüst und in eine neue Längsteilanlage mit einem vollautomatisierten Pufferlager für Stahl-Coils mit einer Breite von bis zu 1.350 mm und einem Gewicht von bis zu 31 Tonnen. Für den direkten Zugriff werden diese hängend an Kragarmen gelagert. Ein vollautomatisches Regalbediengerät von Vollert sorgt für die reibungslose Ein- und Auslagerung.

Wenn es schwer wird, sind die Intralogistikspezialisten von Vollert die richtigen Ansprechpartner. Für die Aluminium- und Metallindustrie entwickeln die Experten schlüsselfertige Lager- und Materialflussanlagen und bewegen Teile bis 50 Tonnen oder mehr. Doch die Anforderungen von BILSTEIN waren nicht alltäglich: "Stahl-Coils mit bis zu 31 Tonnen Gewicht vollautomatisiert hängend lagern ist schon eine Herausforderung für sich, die Coils variieren aber zudem individuell im Umfang und in der Breite", erklärt Lars Strobel, Projektleiter Vertrieb bei Vollert. "Ähnliche Lagersysteme haben wir bereits schon mehrfach gebaut, deshalb war uns die Aufgabe nicht fremd."

Zur optimalen Auslastung der neuen Längsteilanlage suchte BILSTEIN eine Lösung für ein vorgelagertes Pufferlager mit direktem Zugriff auf die einzelnen Coils. Der Kaltbandspezialist fertigt in Hagen Produkte unter anderem für die Automobilindustrie, die im Antriebsstrang bis hin zum Sitzsystem eingesetzt werden. Entsprechend vielseitig sind die Anforderungen der BILSTEIN-Kunden. Die Vorproduktion stellt kundenindividuelle Stahl-Coils mit unterschiedlichen Durchmesser und unterschiedlichen Breiten zur Verfügung. Diese werden dann vor der Auslieferung auf der Längsteilanlage besäumt und auf die gewünschte Länge vorkonfektioniert. Vollert installierte ein Kragarm-Hochregallager mit Regalbediengerät, inklusive der Fahrschienen und der Schutzzäune des vollautomatisierten Bereichs. Als Turnkey-Partner lieferte Vollert zudem auch die komplette Steuerungstechnik. Das neue Puffer-Hochregallager sorgt nun für eine optimale Auslastung ohne Leerlaufzeiten.

Lagerung im Auge des Coils

Die Installation des zweistöckigen Kragarmlagers erfolgte in einer bestehenden Halle mit geringer Höhe. Je Regalsteher werden dabei zwei Stahl-Coils mit einem maximalen Gesamtgewicht von 62 Tonnen hängend im Auge des Coils gelagert - dem einzigen Fixpunkt, da die Coil-Umfänge variieren. Insgesamt 10 Regale sind parallel in zwei Reihen angeordnet, bedient von einem mittig fahrenden Regalbediengerät mit einer Hubhöhe von 2,5 m. Nach der Anlieferung der manngroßen Coils per Stapler erfolgt zunächst die automatische Vermessung. "Hier bestimmen wir die exakte Position des Auges, ebenso wie die Breite bzw. Tiefe des Coils. Die Tiefenvermessung ist wichtig, um den Coil später bei der Einlagerung möglichst weit hinten am Kragarm platzieren zu können", erläutert Kevin Dietrich, Projektleiter bei Vollert. "Dadurch wird die Lastverteilung und damit die Belastung der Kragarme optimiert."

Regalbediengerät mit Hub- und Drehfunktion

Da die Coils bei der Einlagerung nicht wie üblich auf der Außenfläche abgelegt werden können, musste das Regalbediengerät (RBG) auf einem Fahrrahmen drehbar gelagert und mit einem Ausfahrhubwagen ausgestattet werden. Bei der Aufnahme fährt der Ausfahrhubwagen zum Ablagebock des Coils, hebt ihn an und fährt zurück auf den Fahrrahmen des RBG. Während der Längsfahrt dreht sich der Oberschlitten des RBG dann im zweireihigen Lager entweder nach rechts oder links zum Lagerplatz und setzt im Anschluss den Coil am Kragarm ab. Die Auslagerung erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Auch hier bildet ein Ablagebock die mechanische und elektrische Schnittstelle, von der ein Transportwagen den Coil zur Weiterverarbeitung übernimmt. Verbliebene Restmengen werden nach der Konfektionierung wieder zurück ins Pufferlager geführt. "Damit haben wir eine robuste kontinuierliche An- und Abdienung der Schneidelinie erreicht und zugleich garantieren die automatisierten Abläufe einen beschädigungsfreien und reibungslosen Transport der Coils innerhalb des Lagers", so Dietrich. Trotz der besonderen Anforderungen bei BILSTEIN benötigte Vollert lediglich ein Jahr von der Planung bis zur Abnahme. Die Montage erfolgt im Sommer 2019.

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