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Waggons und Trailer in einer Linie schweißen, lackieren und montieren

Der brasilianische Hersteller Randon hat im Bundesstaat São Paolo eine 500 m lange kombinierte Schweiß-, Lackier- und Montagelinie für Lkw-Trailer und Eisenbahnwaggons errichtet. Für den individuell getakteten Vorschub entwickelte Vollert ein Schwerlast-Materialflusskonzept bestehend aus 13 kombinierten Seilzugantrieben, zwei Verteil-Verschiebebühnen und der Steuerung.

Die neue Fertigungslinie von Randon, dem größten Hersteller von Lkw-Aufliegern (Trailer) und Güterwaggons in Latein-Amerika, entstand in Araraquara, etwa 270 km nordwestlich von São Paolo in Zusammenarbeit mit dem Anlagenhersteller Eisenmann. Auf einer Länge von rund 500 m werden hier seit April 2018 in einer kombinierten Linie Trailer und Waggons geschweißt, lackiert und montiert. Dabei sind unterschiedliche Waggon- und Trailerlängen zwischen 9 und 22 m möglich. Zum Angebotsportfolio von Randon gehören unter anderem auch übergroße Zuckerrohr-Doppel-Trailer. "Das Interessante an diesem Konzept ist die Kombination der Bearbeitungsschritte Schweißen, Lackieren und Montieren in einer fortlaufenden Linie. Dadurch ist eine kurze Taktung und rechnerisch eine Kapazität von bis zu 18 Waggons pro Arbeitsschicht möglich", berichtet Jochen Keinath, Projektleiter von Vollert. "Und dank einzeln-kombinierter Seilzüge sind trotz der fortlaufenden Linie dennoch teils unterschiedliche Durchlaufzeiten an den einzelnen Arbeitsstationen möglich", ergänzt Wesley Gomes, Geschäftsführer bei Vollert do Brasil. Bei voller Auslastung können Waggons und Trailer im Halbstundentakt fertiggestellt werden.

13 Seilzugantriebe zu einer Linie kombiniert

Am Anfang der Anlage erfolgt der Vorschub der auf Dummy-Buggies errichteten Rohbauten noch manuell. Erst ab einem Gewicht von 10 Tonnen beginnt innerhalb des Schweißbereichs die automatische Förderstrecke von Vollert - am Ende beträgt das Gesamtgewicht der Werkstücke bis zu 25 Tonnen. Insgesamt 13 Seilzugantriebe sorgen für den Weitertransport der Buggies nach jedem Arbeitsschritt, dabei sind die Antriebe einzeln hintereinander angeordnet, um einen individuellen Vorschub an den Arbeitsstationen nach dem Quittieren zu ermöglichen. Am Ende jedes Förderabschnitts übergibt der Seilzug das Werkstück an den jeweils folgenden. "Anstelle eines einzigen Seilzugs für die gesamte Förderstrecke erlaubt das Einzelantriebskonzept individuelle Verweilzeiten der Werkstücke an den jeweiligen Arbeitsstationen", erklärt Jochen Keinath. "Vor dem sich anschließenden Lackierbereich sind außerdem fünf Pufferplätze eingerichtet."

Automatische Verteilung im Lackier- und Montagebereich

Der Lackierbereich misst eine Länge von rund 190 m. Zu Beginn befindet sich ein Verteilzentrum mit fünf Pufferplätzen und einer Schwerlastschiebebühne von Vollert, die die Verteilung der Trailer und Waggons je nach Anforderung übernimmt. Nach der Einfahrt der Werkstücke in die Roboter-Strahlkabine erfolgt der weitere Transport wiederum über Seilzüge durch die nachfolgend angeordnete Grundierung, Lackierung sowie durch die Trocknerkabine. An deren Ende befinden sich zwei weitere Pufferplätze und eine zweite Verschiebebühne. Ab hier erweitert sich die Förderstrecke auf zwei parallele, jeweils etwa 90 m lange Montagelinien zur Montage der Radsätze an die Trailer und Waggons. In den Planungen wurde bereits die Erweiterung für eine zweite Lackierlinie vorgesehen, sodass auch dieser Bereich bei Bedarf zweigleisig ausgebaut werden kann.

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