Quelle: Hydro
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Vollautomatischer Coiltransport im Aluminiumwalzwerk von Hydro

Eine vollautomatische Be- und Entladung, ein neues Hochregallager für 4.000 Tonnen Aluminiumcoils und Transportwagen mit induktiver Energieübertragung – mit einem durchgängigen Integral-Intralogistiksystem von Vollert Anlagenbau modernisiert die Hydro Aluminium Rolled Products GmbH eines ihrer Walzwerke für Litho-Bänder am Standort Grevenbroich.

Bei Hydro in Grevenbroich, einem der weltweit größten Produktionsstandorte für das Walzen und Veredeln von Aluminium, erlaubt die Modernisierung der Anlage künftig die Fertigung doppelt so schwerer Coils wie bisher. Eine Herausforderung bei der Produktion besonders empfindlicher Aluminiumbänder wie Litho-Band, welches als Trägermaterial für Offsetdruckplatten dient, besteht in dem sicheren, beschädigungsfreien innerbetrieblichen Handling. Bei der Planung stand deshalb der sichere Transport der empfindlichen Aluminiumcoils im Fokus. Von der Lkw-Entladung über die Ein- und Auslagerung der Coils in das Hochregallager und die An- und Abdienung des neuen Sexto-Walzwerks bis hin zur abschließenden Lkw-Beladung werden alle Coils ausschließlich vollautomatisch bewegt. "Ein lückenloser automatisierter Transport im Walzwerk macht den Einsatz von Staplern oder anderen Hilfsmitteln überflüssig. Das Risiko, die empfindlichen Coils zu beschädigen, wird dadurch minimiert", erklärt Frank Hirschmann, Litho-Produktionsleiter von Hydro, die Vorteile.

Automatische Be- und Entladung der Lkw

Ein Automatikkran übernimmt die Be- und Entladung der Lkw, dabei erlaubt eine Konturenkontrolle und ein spezielles Greifsystem auch die automatische Handhabung unterschiedlicher Spulenlängen. Mit einem Hub von 6 m und einer Geschwindigkeit von 1,5 m/s transportiert der Automatikkran die Coils zum 40 m entfernten Regalbediengerät (RBG) und setzt sie nach einer 90°-Drehung ab. Das Gebäude des bisherigen Hochregallagers wird nach oben erweitert und ein neuer 25 m hoher und 60 m langer Stahlbau errichtet, in dem Coils bis zu einem Gesamtgewicht von 4.000 Tonnen achtstöckig gelagert werden können. Durch die Auslegung aller Förderanlagen auf Nutzlasten bis 11 Tonnen wird das bisherige Lastgewicht im Walzwerk mehr als verdoppelt.

Induktive Coiltransportwagen

Das eingassige RBG lagert die Coils zwischen den Arbeitsgängen ein und aus, die Anbindung an das Walzwerk erfolgt über induktive Coiltransportwagen, was einen freien Zugang nach oben ohne Schleppkette oder ähnliches ermöglicht. "Durch die berührungslose Energieübertragung lässt sich der Arbeitsbereich flexibler gestalten", erklärt Projektleiter Dieter Schnell von Vollert. "In Grevenbroich müssen wir anspruchsvolle Fahrwegskreuzungen mit dem bereits vorhandenen Walzenwechselwagen und mit dem Werkspersonal berücksichtigen. Die Coiltransportwagen bewegen sich dabei kabellos zwischen dem Hochregallager und dem Walzwerk." Die gesamte Intralogistik wird in das bereits bestehende Steuerungssystem integriert. Mitte 2012 soll das Projekt abgeschlossen sein.

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