Se trata de chasís completamente premontados del fabricante finlandés de tractores Valtra. Las grandes piezas de hasta 8,5 toneladas de peso se recubren en la nueva planta de pintura y siguen un ciclo de producción general: cada ocho minutos puede completarse un chasís. "La producción marca el ritmo, así que el transporte y el recubrimiento deben funcionar con fiabilidad en el sistema de circulación cerrado. Otras características especiales son el “overnight-service” para las piezas y la disposición de la planta que permite ahorrar espacio", explica Lukas Gänsler, director responsable del proyecto en Vollert. Los especialistas en intralogística lograron convencer a Valtra con un excepcional sistema de una vía que cumple todos los requisitos.
Se pensó más allá de las 4 paredes
A pesar de su tamaño, con 25 estaciones de trabajo y unos 150 metros de vía, la nueva planta de pintura de Valtra sólo requiere una superficie de 50 x 20 metros. Esto es posible gracias a la disposición paralela de las estaciones en dos trayectos contrarios, cada uno de ellos equipado con transportadores de cadena y rieles giratorios en los extremos. De este modo, los elementos portantes avanzan transversalmente en un ángulo de 90 grados, lo que les permite circular por los espacios más reducidos. Cuando los elementos portantes llegan al final del recorrido, dos rieles junto a los soportes de los elementos portantes dan un giro de 90 grados. A continuación, mediante un transportador de cadena traslada las piezas de forma transversal hasta la siguiente estación de giro, donde tiene lugar el cambio al sistema de una vía pero en el sentido contrario de la marcha.
El over-night-service
En todo el sistema, los elementos portantes se alimentan con accionamientos de rueda de fricción, permitiendo mover las piezas hacia adelante y hacia atrás, incluso en un circuito cerrado. Al final de la jornada de trabajo, se termina el proceso en las cuatro estaciones de pretratamiento y secado estacionando provisionalmente las piezas en los almacenes temporales. Para ello, los expertos de Vollert utilizan los dos trayectos transversales de los transportadores de cadena, ya que, a diferencia de las grúas automáticas o los sistemas Power&Free, los transportadores de cadena combinados con el concepto de rueda de fricción pueden almacenar varios elementos portantes y piezas, si es necesario. Además, no se necesita espacio de almacenamiento temporal adicional, ya que se aprovecha el recorrido existente. Al comienzo del siguiente turno, los chasis ya preparados se devuelven a la estación de secado del pretratamiento para su precalentamiento y el sistema de pintura se pone en marcha al mismo tiempo que la producción.
Pesos pesados equilibrados
Las piezas se cargan y descargan mediante una estación elevadora Vollert, que también marca el inicio y el final de la planta de pintura. Los chasís se cargan y descargan automáticamente mediante vehículos de guiado automático (AGV). Para poder utilizar un sistema rentable de vía única a pesar de los diferentes tamaños de los chasís y de su distribución desigual de carga, Vollert ha desarrollado elementos portantes que permiten mantener en equilibrio las piezas de trabajo. Los pequeños carros sobre los elementos portantes permiten variar el ajuste de los puntos de suspensión en función de la longitud y el modelo. Mientras tanto, unos escáneres protegen a los empleados en la zona de trabajo antes de que el elemento portante inicie su recorrido por el sistema.
Además de la planificación, las estructuras de acero y la tecnología de transporte, Vollert también se encargó de toda la técnica de control y automatización de la instalación. La tecnica del proceso y pintura procede del proveedor sueco Greiff Industrimiljö AB. En Valtra, la pintura húmeda con imprimación y capa de acabado se lleva a cabo en dos estaciones mediante cuatro robots de pintura. Otras estaciones de trabajo incluyen el secado, el horno y las estaciones de evaporación y refrigeración.
Los diseñadores industriales de Vollert también prestaron especial atención a un concepto de mantenimiento seguro y sencillo: no se necesitan escaleras para el mantenimiento de la planta en toda la zona. Esto es posible gracias a las plataformas de mantenimiento integradas en el secador, a las que se accede a través del techo de éste, a una accesibilidad en general bien pensada de los accionamientos de las ruedas de fricción y a un fácil acceso a la zona de pretratamiento con protección contra caídas.