La nueva línea de producción de Randon, el mayor fabricante de remolques y vagones de carga en América Latina, se construyó en Araraquara, a unos 270 km al noroeste de São Paulo en cooperación con con el fabricante de equipos Eisenmann. Con una longitud de unos 500 m, los remolques y vagones se soldaron, lacaron y ensamblaron en una línea combinada, desde el mes de abril de 2018. Líneas de vagones y remolques con una longitud de 9 a 22 m son posibles. . El catálogo de Randon incluye remolques para el trasnporte de caña de azúcar de gran tamaño. "Lo más interesante de este concepto es la combinación de los procesos de soldadura, pintura y ensamblaje en una línea contínua. Como resultado, es posible lograr con ciclos cortos una capacidad calculada de hasta 18 vagones por turno de trabajo", informa Jochen Keinath, jefe de proyectos de Vollert. "Y gracias, a sistemas de cable individualmente combinables son posibles diferentes tiempos de ciclo en las líneas contínuas", añade Wesley Gomes, gerente general. A plena capacidad, se pueden completar vagones y remolques cada media hora.
13 accionadores por sistemas de cable combinados en una línea
Al inicio del sistema, la alimentación de las estructuras en bruto montadas en buggies todavía se realiza manualmente. Recién a partir de un peso de 10 toneladas empieza dentro del área de soldadura la línea de transporte automática de Vollert, al final el peso total de las piezas de trabajo es de hasta 25 toneladas. Un total de 13 accionadores por sistemas de cable aseguran el transporte posterior de los buggies, tras cada paso de trabajo, mientras que las unidades están dispuestas una detrás de otra para permitir la alimentación individual de las estaciones de trabajo después del reconocimiento. Al final de cada sección de transporte, el cable tira de la pieza de trabajo hacia la siguiente sección. "En lugar de un único tirón de cable para toda la línea de transportadores, el concepto de unidad única permite tiempos de permanencia individuales de las piezas de trabajo en las respectivas estaciones de trabajo", explica Jochen Keinath. "Además del área de lacado posterior, se dispone también de cinco ubicaciones de almacenamiento intermedio".
Distribución automática en la zona de lacado y montaje
El área de lacado tiene una longitud de unos 190 m. Al principio, se dispone de un centro de distribución con cinco espacios intermedios y una plataforma deslizante Vollert, que se encarga de la distribución de remolques y vagones según sea necesario. Tras la entrada de las piezas de trabajo en la cabina de chorreado del robot, el transporte adicional se lleva a cabo de nuevo a través de cables, a lo largo de la imprimación, e lacado y la cabina de secado, dispuestos posteriormente. En su extremo final se encuentran dos plazas más de almacenamiento y una segunda estructura de desplazamiento. A partir de aquí, el recorrido de transporte se bifurca en dos líneas de ensamblaje paralelas, cada una de aproximadamente 90 m de largo, para montar los juegos de ruedas en los remolques y los vagones. Los planes ya incluyen la ampliación de una segunda línea de pintura, de modo que esta área también puede ampliarse a dos pistas, si es necesario.
