Chez Gränges à Finspång, on fabrique déjà depuis 1972 des produits en aluminium laminé pour l'industrie automobile. Parmi les nouveautés, on trouve notamment des feuilles de cathode de batterie sophistiquées. Pour augmenter ses capacités, le spécialiste des produits laminés plats a investi dans la construction d'une zone de laminage d'aluminium supplémentaire dans un hall existant. Un pont roulant se chargera à l'avenir de l'ensemble de la manutention des bobines de manière entièrement automatisée - de la livraison des bobines brutes au traitement sur trois lignes de découpe et à la livraison à l'emballage, en passant par le chargement et le déchargement du cylindre.
Un pont roulant comme interface dans la zone de laminage
Vollert a pris en charge la planification et l'intégration du pont roulant central et du stockage à plat pour 140 bobines, y compris la commande et la gestion de l’entrepôt. La technique de refroidissement pour la ventilation et la régulation de la température des bobines laminées provient également des experts en intralogistique du sud de l'Allemagne. Pour intégrer le pont roulant au bâtiment existant, celui-ci a été spécialement adapté à la faible hauteur du hall. Avec ses 22 mètres de portée et ses quatre axes, il couvre toute la zone de stockage. La course de déplacement au-dessus de l'entrepôt à plat est de 110 mètres.
Au début du hall, les bobines brutes pesant jusqu'à 11,5 tonnes sont livrées par un camion et mises à disposition du pont roulant sur une station de transfert. Celui-ci transfère les bobines dans l'entrepôt et les remet à l'AGV de Vollert à la demande du laminoir à froid. L'AGV assure l'alimentation du cylindre et le retour des bobines finies vers le pont roulant. Après le laminage, les bobines refroidissent dans la zone de refroidissement de l'entrepôt avant d'être à nouveau transmises par le pont roulant au laminoir ou aux trois lignes de découpe pour la suite du traitement. Pour l'alimentation des lignes de découpe, Vollert utilise des chariots de transfert sur rails. Ceux-ci sont alimentés en énergie par induction, ce qui permet une circulation libre des personnes sans que l'alimentation en énergie ne constitue un obstacle. Pour sécuriser l'interface homme-machine, des scanners surveillent la zone.
Pince à bobines à double fonction pour palettes
Après le processus de découpe, les bobines d'aluminium sont stockées sur des palettes. Cela signifie que le pont roulant doit pouvoir prendre des bobines dans l'œil de la bobine et sur des palettes. Une conception particulière de la pince rend cela possible en fonction des exigences. Après la découpe, le pont roulant prend les palettes et les stocke dans un entrepôt intermédiaire avant de les livrer, sur demande, à la station d'emballage d'où elles quittent ensuite l'entrepôt.
"Avec la double fonction de la pince et notre pont roulant comme interface centrale, nous simplifions et accélérons l'accès aux différentes zones du laminoir", explique Lars Strobel, directeur des ventes chez Vollert. "Toutes les opérations de transport sont exécutées de manière entièrement automatique par notre système de commande et de gestion des stocks, et pourtant nous conservons la flexibilité nécessaire pour des tâches élargies à l'avenir grâce à quelques astuces". Il s'agit par exemple de l'extension de la zone du pont roulant au-delà de l'entrepôt à plat et du fonctionnement automatique, afin de pouvoir effectuer si nécessaire des opérations de chargement manuelles dans la zone des camions. Pour cela, le chemin de roulement a été rallongé et une radiocommande supplémentaire a été intégrée. Dans la zone de laminage également, tout est déjà prêt pour le raccordement de deux autres rouleaux. Ceux-ci pourront alors également être desservis par un AGV supplémentaire depuis l'entrepôt central à plat et le pont roulant. Gränges est ainsi parée pour faire face aux futures augmentations de production.