Les pièces à usiner sont des châssis entièrement prémontés du constructeur finlandais de tracteurs Valtra. Les grandes pièces, qui pèsent jusqu'à 8,5 tonnes, sont revêtues dans un nouvel atelier de peinture et suivent ainsi la cadence continue de la production globale : un châssis peut être terminé toutes les huit minutes. "La production donne le rythme à l'installation, c'est pourquoi le transport et le revêtement doivent fonctionner de manière absolument fiable au sein de l'installation de circulation fermée. D'autres particularités sont un service Over-Night pour les pièces à usiner ainsi que la disposition peu encombrante de l'installation", explique Lukas Gänsler, responsable du projet chez Vollert. Les spécialistes de l'intralogistique ont pu convaincre Valtra avec une installation étroite à voie unique qui répond à toutes les exigences.
Sortir des sentiers battus
Malgré sa taille avec 25 stations de travail et environ 150 mètres de trajet, le nouvel atelier de peinture de Valtra ne nécessite qu'une surface de 50 x 20 mètres. Cela est possible grâce à l'agencement parallèle des postes sur deux lignes de transport à rotation inverse, qui sont équipées de convoyeurs à chaîne et d'éléments de rail rotatifs à chaque extrémité. Cela permet un transport transversal des supports de marchandises à un angle de 90 degrés et donc une circulation dans un espace très restreint. Lorsque les dispositifs porte-charge atteignent la fin d'un trajet, deux éléments de rail se tournent à 90 degrés avec les dispositifs porte-charge. Un convoyeur à chaîne se charge alors de déplacer les pièces en transport transversal jusqu'à la prochaine station de rotation, où le passage à l'installation à voie unique s'effectue à nouveau en sens inverse.
Service Over-Night
Dans l'ensemble de l'installation, l'avancement des dispositifs porte-charge est assurée par des entraînements à roue de friction - un aspect important, car ils permettent d'avancer et de reculer les pièces à usiner, même en circuit fermé. En fin de travail, le traitement des pièces peut ainsi être achevé dans les quatre stations de prétraitement et de séchage. Ensuite, les pièces sont temporairement parquées dans des zones tampons. Pour cela, les experts de Vollert utilisent les deux voies de déplacement transversales des convoyeurs à chaînes, car contrairement aux ponts roulants ou aux systèmes Power&Free, les convoyeurs à chaînes peuvent, en combinaison avec le concept à roue de friction, stocker en réserve plusieurs dispositifs porte-charge et pièces si nécessaire. De plus, l'utilisation du trajet existant ne nécessite pas d'espace tampon supplémentaire. Au début de l'équipe suivante, les châssis de tracteurs déjà préparés sont ramenés à la station de séchage du prétraitement pour y être préchauffés, puis l'atelier de peinture démarre au rythme de la production.
Des poids lourds équilibrés
La livraison et la réception des pièces sont assurés par une station de levage de Vollert, qui constitue à la fois le début et la fin de l'atelier de peinture. Le chargement et le déchargement des châssis s'effectuent automatiquement par des systèmes de transport sans conducteur (AGV). Afin de pouvoir utiliser une installation économique à voie unique malgré les différentes tailles des châssis de véhicules et leur répartition inégale de la charge, Vollert a développé des dispositifs porte-charge spéciaux qui permettent un équilibrage simple des pièces à usiner. De petits chariots sur les dispositifs porte-charge permettent un réglage variable des points d'accrochage en fonction de la longueur et du modèle. Pendant ce temps, des scanners protègent les collaborateurs dans la zone de travail avant que le dispositif porte-charge ne commence son trajet à travers l'installation.
Outre la planification, la construction métallique et la manutention, Vollert a également pris en charge toute la technique de commande et l'automatisation de l'installation. La technique de processus et de peinture provient du fournisseur suédois Greiff Industrimiljö AB. Chez Valtra, la peinture humide avec couche de fond et couche de finition est réalisée en deux stations par quatre robots de peinture. Les autres postes de travail comprennent le séchage, le four ainsi que les postes d'évaporation et de refroidissement.
Les constructeurs de Vollert ont en outre accordé une attention particulière à un concept de maintenance sûr et simple : dans toute la zone de l'installation, aucune échelle n'est nécessaire pour la maintenance. Cela est rendu possible entre autres par des plates-formes de maintenance intégrées dans le séchoir et accessibles par le toit du séchoir, par une accessibilité généralement bien conçue des entraînements à roue de friction ainsi que par une accessibilité facile de la zone de prétraitement avec une protection contre les chutes.
