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L'entrepôt de stockage en hauteur et l’intralogistique automatisée accélèrent la production d’Aleris

Aleris International, Inc accroit les capacités de production de son site de Duffel en Belgique grâce à un nouveau laminoir sexto. En complément de l’intégrale automatisation de l’intralogistique, la commande auprès de Vollert Anlagebau de Weinsberg comprend aussi un entrepôt entièrement automatisé de stockage en hauteur des coils. Jusqu’à 32 coils d’un poids de 25 tonnes sont entrés et sortis des stocks chaque heure.

Aleris réagit avec l'accroissement de la production à la tendance aux métaux légers dans la construction automobile. L'entreprise produit entre autres dans une des plus grandes unités de laminage d'Europe à Duffel des tôles et des bandes d'aluminium pour ce secteur. Étant donné que ce fut pour Aleris le premier entrepôt de stockage des coils en hauteur en Europe, les nombreuses années d'expérience de Vollert dans les systèmes intralogistiques pour l'industrie de l'aluminium furent décisives. Les ingénieurs ont simultanément maitrisé plusieurs défis lors de l'établissement d'une solution intralogistique appropriée : de lourdes charges, des cadences rapides et un transport de coils avec ou sans bobines. Le système doit en outre être conçu pour s'adapter aux diamètres en permanente modification en raison du laminage.

25 tonnes sur uniquement une dent

Le nouvel entrepôt de stockage en hauteur (HRL) d'une hauteur de 26 m, une largeur de 11 m et d'une longueur de 88 m, conçu pour le stockage intermédiaire avant et après les procédures de laminages comprend jusqu'à sept coils superposés. Les coils qui peuvent atteindre des poids de 25 tonnes sont transportés à des vitesses de déplacement pouvant atteindre 2,5 m/s uniquement par une dent télescopique sur le centre de la pellicule supérieure. " Étant donné que le diamètre des coils varie en continu par le laminage, le point de support est le seul point fixe, peu importe la taille du coil. Il est en outre possible de cette manière aussi bien de transporter des coils avec bobine que sans. Ceci rend le transport interne chez Aleris très flexible ", indique Lars Strobel, responsable de projet chez Vollert, qui explique le principe. Le HRL dispose d'une liaison logistique directe au laminoir à froid, aux fours d'homogénéisation et à un four de traitement continu à la chaleur (CALP). Le transport est effectué à travers quatre charriots élévateurs de coils.

Le manipulateur de coils garantit des déroulements en sécurité

Le déchargement des poids lourds à la livraison est effectué à travers un manipulateur spécial de Vollert d'une envergure de 19,5 m avec un mécanisme de rotation, de levage et d'un charriot roulant. Après la procédure de déchargement, le manipulateur reprend les autres étapes de manière entièrement automatisée. La conduite est effectuée avec 1 m/s sur trois essieux, la vitesse de levage est de 0,5 m/s. La pince mesure et saisit " l'œil " du coil et le transporte selon le taux d'utilisation dans l'entrepôt de stockage en hauteur, dans un entrepôt séparé d'amortissement des stocks ou pour un service direct dans le laminoir sexto. Le manipulateur commande en outre un four. Après le traitement à la chaleur, les coils d'aluminium d'une température pouvant atteindre jusqu'à 500°C sont retournés au HRL pour un refroidissement. L'ensemble du transport au sein de l'exploitation est ainsi effectué sans intervention manuelle.

Le système complet de Vollert fut déjà livré à Aleris au troisième trimestre de 2012. Les installations fonctionnent depuis le début de l'année en pleine production et l'inauguration officielle de l'usine eut lieu en mars 2013.

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