| Systèmes de logistique interne l'Amérique du Nord NouveautésCentre de presseRéférences Actualités

Plus que de la façade !

Referenz_James_Hardie

James Hardie, un pionnier du fibrociment, prend aux USA de nouveaux chemins avec une nouvelle ligne de production entièrement automatisée pour le revêtement des façades. Le concept de bout-en-bout de l’expert en grands tonnages Vollert comprend le transport au sein de l’entreprise, un entrepôt climatisé vertical d’une longueur de 100 m, des transbordeurs, des manipulateurs tout comme des trains en autoclave à cadence automatisée. Ceux-ci sont chargés et déchargés au sein de quelques minutes de panneaux de façade de plusieurs centaines de tonnes. L’automatisation accroît le rythme, réduit les rejets et économise de la place.

Le fibrociment à une longue durée de vie. C'est un matériau de grande valeur qui est aussi bien utilisé pour les façades extérieures que comme matériau de support dans les espaces intérieurs. La technologie fut inventée au début des années 1980 en commun avec le constructeur australien de matériaux de construction James Hardie. Aujourd'hui - 8 millions de maisons plus tard - le nom se tient à travers le monde pour une haute qualité de construction et un design de grande valeur pour les revêtements de façades.

Couronné de succès aux USA

Aux USA, les panneaux de fibrociment en aspect bois attribuent à de nombreuses maisons l'apparence typiquement américaine des maisons de campagne. En raison de la demande en croissance permanente, James Hardie prévit en 2017 d'accroître son usine de production à Tacoma près de Seattle - avec un double savoir-faire venu d'Allemagne. Tandis qu'un constructeur de machines délivra l'installation pour la fabrication des plaques en fibrociment, James Hardie prit un pas important avec Vollert vers des processus intralogistiques automatisés " De la ligne de production jusqu'à l'expédition, tous les trajets au sein de l'entreprise sont effectués de manière entièrement automatisée. Ceci est une nouveauté pour le constructeur, car jusqu'à ce jour toutes les stations de travail étaient manuellement reliées par des chariots élévateurs ", explique Lars Strobel, chef responsable de projet de la distribution chez Vollert. Les avantages d'une grande automatisation sont de taille : Des processus plus rapides, à cadences de précision, moins de place requise et un grand plus en sécurité lors du transport des lourds produits bruts ont persuadé le constructeur de matériaux de construction de cette mesure.

Vollert développa un concept intralogistique intelligent qui comprend aussi aux côtés d'un entrepôt vertical entièrement automatisé, des transbordeurs, des manipulateurs et cinq installations de traction par câble la commande des processus. Les spécialistes en intralogistique disposent d'une expérience sur des décennies dans l'élaboration de systèmes de flux de matériaux dans l'industrie des matériaux de construction. Déjà dans les années 1950, Vollert transféra le principe du téléphérique à des installations au sol à traction par câble et révolutionna ainsi entre autres l'industrie du bois et de la céramique. Les ingénieurs développèrent ensuite jusqu'aux années 1980 des installations de circulation pour les briques et la porcelaine la plus fine - Vollert introduit plus tard la technologie en tant que premier prestataire dans l'industrie de pièces préfabriquées en béton. Et mondialement, de nos jours avec une réalisation de plus de 350 usines de pièces préfabriquées en béton et des succursales au Brésil, en Russie, en Chine et en Inde, compte parmi les prestataires meneurs du marché au niveau international.

Entre humide et sec, on y trouve un entrepôt à hauts rayonnages

Le cœur fortement visible de l'installation de James Hardie est un entrepôt à hauts rayonnages de 13 m de haut et 100 m de long à la fin de la production préliminaire. Celui-ci sert de tampon et de chambre de préséchage entre la zone humide (Green Sheet) et l'installation en autoclave dans laquelle les plaques en fibrociment obtiennent leur fermeté définitive sous l'effet de la pression et de la chaleur. Dans la production préliminaire, le sable, le ciment et les fibres en cellulose sont mélangés à de l'eau, pressés sous la forme de panneaux et empilés humides. Les paquets de panneaux sont ensuite transmis par la voie de convoyeurs à rouleaux au transstockeur pour le stockage dans l'entrepôt à hauts rayonnages. Une température et une humidité constante règnent dans l'environnement climatisé afin de contrôler exactement le processus de préséchage. L'entrepôt à deux rangées comprend 160 emplacements. Les plaques brutes reposent là pendant plusieurs heures avant d'être prêtes pour la poursuite du traitement. " James Hardie donna une grande importance à la facilité de maintenance et des accès simples à toutes les pièces de l'installation pour ses collaborateurs ", rapporte Jens Tangel, responsable technique de projet chez Vollert, " il est ce pourquoi par exemple possible de sortir complètement le transstockeur de la chambre climatisée à hauts rayonnages pour des travaux de maintenance, ce qui autrement ferait bien transpirer les techniciens. "

Les trains sous la pression et la vapeur

Les panneaux de fibrociment reçoivent leur fermeté définitive dans des fours à haute pression, des dénommés autoclaves. Il s'agit dans ce cas de longs tubes en acier dans lesquels les paquets de panneaux entrent sur des trains. Au travers de la technologie de transport au sol et des transbordeurs, les paquets de panneaux de plusieurs tonnes accèdent pour commencer à l'entrepôt en hauteur vers la zone de l'autoclave. Plusieurs fours à haute pression se tiennent en parallèle à disposition. En amont se trouve une longue installation sur rails à cinq voies pour le chargement et le déchargement des trains de transport. Celle-ci est surplombée d'un manipulateur de Vollert de telle sorte que celui-ci puisse servir d'une manière entièrement automatisée toutes les voies sur un parcours d'environ 30 m. Un train d'autoclave comprend plusieurs paquets d'une longueur de 3,5 m. Avec chaque cadence, le manipulateur va chercher et apporte une pile de panneaux. Pour finir, les trains sont entièrement avancés d'une position par une installation Vollert à câble de traction de telle sorte que le prochain emplacement se tienne à la disposition du manipulateur pour le déchargement et le chargement. De cette manière le manipulateur nécessite tout simplement 40 minutes pour le chargement d'un train complet. A la fin, les trains de transport rentrent complètement dans l'autoclave avant que celui-ci soit refermé. La chaleur et la pression accélèrent pour finir les réactions chimiques des composants du fibrociment, de telle sorte que celui-ci durcit et que les plaques finies puissent être dans une prochaine étape cassées à la mesure et recouvertes de vernis. " Notre préhenseur au manipulateur est ce pourquoi spécialement conçu pour déposer en cas de besoin les plaques de manière inclinée et aussi de les reprendre. La technologie en amont de transport par traction met les paquets à disposition à l'inclinaison souhaitée ", ajoute Jens Tangel.

La demande dépasse déjà dès maintenant les capacités

Depuis juin 2018, la nouvelle ligne de production à Tacoma se tient à la pleine satisfaction de James Hardie. Il fut avec la forte demande déjà clair avant l'achèvement que de nouvelles autres capacités allaient devoir être créées.

Afficher PDF

Produktbild Referenz James Hardie 2018 1 Produktbild Referenz James Hardie 2018 1
Produktbild Referenz James Hardie 2018 2