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Mais que uma fachada!

A James Hardie, um pioneiro na área de fibrocimento, chega aos EUA com uma nova linha de produção totalmente automatizada para revestimento de fachadas em novas formas. O conceito geral dos especialistas em materiais pesados da Vollert abrange o transporte operacional interno, um armazém vertical climatizado de mais de 100m de comprimento, plataformas, manipuladores, bem como transportadores automáticos para autoclaves. Dentro de minutos são carregadas e descarregadas toneladas de placas para fachadas. A automatização aumenta o tempo, diminui o desperdício e economiza espaço superficial.

O fibrocimento é de longa duração. Este é um material de construção bastante valioso, utilizado tanto para fachadas externas quanto como material de suporte em áreas internas. Essa tecnologia foi inventada, em meados dos anos 1980, pelo fabricante australiano de materiais de construção James Hardie. Hoje, e já tendo fornecido mais de 08 milhões de casas, a marca é conhecida mundialmente pela alta qualidade da construção e pelo rico design para revestimentos de fachadas.

Sucesso nos EUA

Nos EUA, as placas de fibrocimento conferem às casas típicas norte-americanas um aspecto de madeira. Em virtude da crescente demanda, James Hardie planejou, em 2017, a expansão de sua fábrica de produção em Tacoma, próximo a Seattle - com o dobro de know-how da Alemanha. Enquanto um terceiro fornecia os equipamentos de processo para a produção das placas de fibra, James Hardie encarregou a Vollert da importante etapa dos processos intralogísticos automatizados. "Da linha de produção até o despacho, o trajeto operacional interno ocorre de modo totalmente automatizado. Esta é uma novidade para o fabricante, pois até então todas as estações de trabalho eram ligadas manualmente por empilhadeiras", explica Lars Strobel, Gerente de Intralogística da Vollert responsável pelo projeto. As vantagens da alta automatização estão ao alcance das mãos: procedimentos precisos e mais rápidos, menor demanda por espaço e um claro aumento da segurança no transporte de produtos brutos pesados, impressionaram o fabricante de materiais de construção, desde o início.

A Vollert desenvolveu um conceito de intralogística sofisticada, que abrange, além de um armazém vertical totalmente automatizado, plataformas, manipuladores e cinco tracionadores por cabo, incluindo o sistema de controle do processo. Os especialistas em intralogística dispõem de décadas de experiência na concepção de sistemas de fluxo de materiais para a indústria da construção. Já nos anos 1950, a Vollert transferiu os princípios de sistemas teleféricos para os transportadores por cabo de tração terrestres e revolucionou, com isto, entre outras, o transporte de material na indústria de madeira e cerâmica. Até os anos 80 foram desenvolvidos por nossos engenheiros equipamentos de circulação para fábricas de tijolos e porcelana fina. Posteriormente, a Vollert introduziu a tecnologia como primeira fornecedora para a indústria de pré-fabricados de concreto e, hoje, entre estes constam mais de 350 fábricas de pré-fabricados fornecidas a nível mundial. Além disso, a Vollert possui sucursais no Brasil, na Rússia, na China e na Índia, sendo uma fornecedora líder internacional na área.

Entre secos e úmidos está o armazém vertical

O cerne claramente identificável do processo da James Hardie é um armazém vertical de 13m de altura e 100m de extensão ao final da pré-produção. Este serve ao mesmo tempo como transportador e câmara de pré-secagem entre a área úmida (Green Sheet) e os fornos de autoclave, nos quais as placas de fibrocimento atingem, sob pressão e calor, a sua resistência final. Na pré-produção são mescladas areia, cimento e fibras celulares com água, gerando uma mistura que é então pressionada em forma de placas que são, por sua vez, empilhadas ainda úmidas. Os pacotes de placas são então transferidos por esteiras de rolos até transelevadores para estocagem no armazém vertical. Na câmara de cura, temperatura e umidade são constantes, de maneira a manter sob controle exato o processo de cura. O armazém com prateleiras de ambos os lados abrange 160 posições de armazenamento. As placas brutas são armazenadas por várias horas antes seguirem no processo. "James Hardie conferiu grande valor à facilidade de manutenção e fácil acesso de seus funcionários a todas as peças do equipamento", relatou Jens Tangel, Gerente de Projeto Técnico da Vollert, "por isso que, para execução da manutenção pode-se, por exemplo, conduzir o transelevador para fora da câmara de cura. Caso contrário, os técnicos teriam que suar muito para executar o trabalho".

Transportadores sob pressão e vapor

As placas de fibrocimento atingem sua resistência final em fornos de alta pressão, as chamadas autoclaves. Tratam-se de longos tubos de aço por onde são conduzidos os pacotes de placas sobre transportadores. Por meio de técnicas de transporte de solo e plataformas móveis, as várias toneladas de pesados pacotes de placas são movidas do armazém vertical até a área de autoclave. Os vários fornos de alta pressão são dispostos de forma paralela. Logo a frente deles há cinco pistas para carregamento e descarregamento dos transportadores. Estes são alimentados por um manipulador da Vollert, que opera o sistema de forma totalmente automatizada por um trajeto de aprox. 30m de trilhos. Um transportador de autoclave comporta vários pacotes de 3,5m de comprimento. Em cada ciclo, o manipulador agarra e leva uma pilha de placas. Em conexão, os transportadores são movidos por meio de tracionadores por cabo da Vollert automaticamente, de modo que a próxima posição para carga e descarga esteja preparada para o manipulador. Desta forma, o manipulador necessita simplesmente de 40 minutos para o carregamento completo de um transportador. Ao final, os transportadores são conduzidos ás autoclaves, antes delas serem fechadas. O calor e a pressão aceleram, por fim, as reações químicas dos componentes do fibrocimento, de modo que estes fiquem enrijecidos e as placas curadas são então encaminhadas para o corte sob medida e pintura. "As garras do manipulador são, portanto, desenvolvidas especialmente para remover as pilhas de placas conforme a necessidade e, inclusive, inseri-las novamente. Para isto, estão disponíveis técnicas de transporte que posicionam os pacotes na posição desejada", complementa Jens Tangel.

Demanda atual deverá gerar novo aumento de capacidade

Desde junho de 2018, as novas linhas de produção implantadas em Tacoma gozam da total satisfação do cliente James Hardie. Mas, mesmo antes da conclusão, ficou claro que, graças à alta demanda, será preciso criar mais capacidade.

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