В Польше система сборно-монолитного перекрытия TERIVA очень популярна. Железобетонные ребристые перекрытия используют для возведения частных жилых домов и многоэтажных мультифункциональных зданий, а также торговых центров и университетов. Балки перекрытия кладут прямо на возведенные стены, промежутки закладывают пустотелыми блоками, а выступающую арматурную сетку заливают монолитным бетоном прямо на строительном объекте, как у сборных перекрытий. Существенными преимуществами, наряду с большими пролетами, являются низкий собственный вес перекрытия и высокая несущая способность. Компания Uciechowski уже несколько десятилетий успешно производит в г. Рашкув бетонные элементы для клиентов в Великопольском воеводстве, а также для строительных проектов по всей Польше. "Однако, при ручном изготовлении с использованием стационарной опалубочной системы мы уже не могли удовлетворять возрастающий спрос со стороны наших клиентов. Во время первой встречи со специалистами по бетонным заводам компании Vollert возникла идея промышленного производства в больших объемах балок перекрытий по системе TERIVA. Кроме того, мы хотели в будущем предложить нашим клиентам современные сборные элементы перекрытия", - описывает ситуацию к началу проектных работ конца 2016 года Роберт Уцеховски, владелец и руководитель завода-производителя.
50 оборотных поддонов для 60 балок перекрытий TERIVA
"Мы перенесли проверенный принцип циркуляции для производства монолитных и полуготовых бетонных изделий от Vollert на производство балок TERIVA", - поясняет Даниэль Круше, руководитель проекта из Vollert. Для этих целей 50 имеющихся стальных поддонов были предварительно переоборудованы и подготовлены для дальнейшего использования. Решающее преимущество: на одном поддоне (13,5 м x 2,70 м) можно изготавливать сразу несколько балок шириной 120 мм, бортовая опалубка зафиксирована. "Опалубочную систему мы разработали отдельно во взаимодействии с известным производителем опалубки в соответствии с системой циркуляции Vollert", - говорит Роберт Уцеховски. Длина балок может достигать 8 метров. Так как стандартная длина балки 3-4 м, то мы можем одновременно производить до 60 элементов". Вначале крупноформатный плоттер SMART PLOT с системой управления CAD-CAM маркирует порядок расположения опалубки, а затем выполняется ручная установка опалубочных профилей TERIVA и закладка арматуры. Бетонораздатчик SMART CAST укладывает свежий бетон, при этом отдельные разгрузочные шнеки наводятся точно на каждую камеру балки и заполняют ее. Уплотнение бетона происходит посредством низкочастотной вибростанции SMART COMPACT2, в результате образуется гладкая поверхность лицевого бетона. Изолированные камеры сушки с газовым отоплением обеспечивают контролируемое твердение бетона. 17-этажные стеллажные башни обслуживаются центральным напольным устройством для обслуживания стеллажей VArio STORE. Подъемная траверса SMART LIFT поднимает готовые балки TERIVA и опускает их на поданные транспортировочные каркасы.
Очистка поверхности поддонов была также организована в соответствии с особенностями производства балок TERIVA. Установка для чистки поддонов VArio CLEAN оснащена двумя вариантами щеток. Если опалубочные профили остаются на поддонах для следующего круга, то специально разработанная круглая щетка очищает промежутки и одновременно удаляет с опалубки загрязнения и остатки бетона (по принципу зубной щетки). Если же опалубочные профили демонтируются, то после грубой очистки металическими скребками опускается щёточный валик, который очищает всю поверхность перед нанесением разделительного средства.
Vollert Control Center обеспечивает оптимальные производственные процессы
Высокоавтоматизированное оборудование гарантирует неизменно высокий уровень качества балок TERIVA. "Далеко не последнюю роль для максимальной производительности оборудования играет и система управления производством и складированием VCC (Vollert Control Center), которая формирует списки размещения заказов, оптимирует загрузку поддонов, определяет последовательность погрузки и выгрузки, а также управляет временем сушки и перемещениями. Статистический анализ эффективности линии доступен в любое время. Печать этикеток, планов загруженности поддонов и отчетов делают производственный процесс прозрачным и упрощают следующее за ним управление складскими площадками.
"Оба фактора, оборудование и интеллектуальная система управления, стали для нас надежной основой для успешного запуска новой производственной линии в июне 2018 года. Благодаря новой технологии циркуляции мы смогли в кратчайшие сроки увеличить объем производства на 40 %", - сообщает Роберт Уцеховски. "В качестве следующего шага мы планируем начать производство сборных элементов перекрытий. Фундамент для дальнейшего роста успешно заложен".
