Непростые задачи - поле деятельности компании Vollert, специалиста по налаживанию процессов внутренней логистики. Профессионалы компании разрабатывают готовые решения "под ключ" для хранения и перемещения материалов и изделий весом 50 тонн и выше для алюминиевой и металлообрабатывающей промышленности. Однако требования компании BILSTEIN были далеко не обыденными: "Автоматическое складирование стальных рулонов весом до 31 тонны в подвешенном состоянии само по себе уже непростая задача, плюс к этому рулоны отличаются по объему и ширине", - поясняет Ларс Штробель, руководитель проектов отдела сбыта из Vollert. "Мы уже не раз возводили подобные складские системы, поэтому данный заказ не был для нас в новинку".
Для оптимальной загрузки новой линии продольной резки компания BILSTEIN занималась поиском решения для промежуточного склада с непосредственным доступом к отдельным рулонам, который располагался бы перед линией продольной резки. Специалист по холоднокатаной ленте производит в Хагене обширный ряд изделий, в том числе и для автомобильной промышленности. Поэтому и требования клиентов BILSTEIN крайне разнообразны. Индивидуально для каждого заказчика предварительно изготавливаются рулоны стали различного диаметра и ширины. Затем их перед подачей на склад разрезают на линии продольной резки до нужной длины. Компания Vollert установила высокостеллажный склад консольного типа с устройством для обслуживания стеллажей, включая ходовые рельсы и защитные ограждения для участка с автоматическим режимом работы. Являясь поставщиком оборудования "под ключ", компания Vollert также предоставила всю технику для системы управления. Новый промежуточный высокостеллажный склад обеспечивает оптимальную загрузку производственной линии без простоя и пауз.
Хранение рулонов на весу
Устройство двухуровневого склада консольного типа выполнялось в имеющемся цеху определенной высоты. На каждую стеллажную стойку помещаются на консоли через центральные отверстия два стальных рулона с максимальным весом 62 тонны. Диаметр центрального отверстия рулона - это единственная фиксированная величина, так как объем рулонов меняется. Всего 10 стеллажей расположены параллельно в два ряда, их обслуживает перемещающееся в центре устройство для обслуживания стеллажей с высотой подъема 2,5 м. После того, как погрузчик-штабелёр доставляет рулоны различного размера, вначале выполняется их автоматическое измерение. "Таким образом мы определяем точное положение центрального отверстия, а также ширину и длину рулона. Замер длины крайне важен, чтобы затем максимально глубоко разместить рулон при его укладке на консоль", - поясняет Кевин Дитрих, руководитель проекта из Vollert "За счет этого достигается оптимальное распределение нагрузки и наилучшая загрузка консолей".
Устройство для обслуживания стеллажей с функциями подъема и поворота
Рулоны при складировании укладываются не на наружную поверхность, как это обычно делается, поэтому устройство для обслуживания стеллажей необходимо было сделать поворотным, поместить на ходовую раму и оборудовать выдвижной подъемной тележкой. При захвате груза эта тележка выезжает к подставке с рулоном, поднимает его и заезжает обратно на раму устройства для обслуживания стеллажей. Во время продольного передвижения верхние салазки устройства для обслуживания стеллажей поворачиваются в двухрядном складе направо или налево к складскому месту и нанизывают рулон на консоль. Выгрузка происходит в обратной последовательности. Здесь также оборудовано место передачи рулонов, которое образует механическое и электрическое связующее звено, откуда транспортная тележка забирает рулон для дальнейшей обработки. После расфасовки остатки отправляются обратно на промежуточный склад. "Таким образом мы достигли надежной постоянной подачи материала для линии резки и забора его после обработки, вместе с тем автоматический ход работ обеспечивает перемещение рулонов по складу без повреждений и простоев", - говорит господин Дитрих. Несмотря на особые требования фирмы BILSTEIN, компания Vollert выполнила всю работу от проектирования до приемки всего лишь за один год. Монтаж оборудования выполнен летом 2019 года.
