| Системы интралогистики Ю́жная Аме́рика НовостиПресс-центр Новости

Сварка, покраска и монтаж вагонов и прицепов на одной производственной линии

Бразильский производитель Randon построил в штате Сан-Паулу совмещенную 500-метровую линию сварки, покраски и монтажа для прицепов грузовых автомобилей и железнодорожных вагонов. Для отдельной подачи деталей с определенным тактом Vollert разработал концепцию перемещения тяжелых грузов, состоящую из 13 комбинированных приводов на канатной тяге, двух распределительных передвижных платформ и системы управления.

Новая производственная линия компании Randon, крупнейшего производителя прицепов для грузовых автомобилей и грузовых вагонов в Латинской Америке, была возведена в сотрудничестве с производителем оборудования фирмой Eisenmann в г. Араракуара, 270 км на северо-запад от Сан-Паулу. С апреля 2018 года на совмещенной линии протяженностью 500 метров выполняется сварка, покраска и монтаж прицепов и вагонов. Длина вагонов и прицепов может варьироваться от 9 до 22 метров. Частью ассортимента компании Randon являются длинные сдвоенные прицепы для сахарного тростника. "Интересный нюанс в этом концепте представляет собой совмещение шагов обработки "сварка-покраска-монтаж" на одной производственной линии. Что позволяет достигнуть короткого такта и производительности до 18 вагонов за рабочую смену", - сообщает Йохен Кайнат, руководитель проекта из Vollert. "Отдельно скомбинированные тяговые канаты делают возможной различную длительность производственного цикла на отдельных рабочих станциях без задержки всего производства", - добавляет Уэсли Гомес, руководитель Vollert do Brasil. При полной загрузке вагоны и прицепы могут подаваться с получасовым тактом.

13 приводов на канатной тяге скомбинированы для одной линии

В начале линии перемещение заготовок, расположенных на тележках, осуществляется вручную. Начиная с веса в 10 тонн на участке сварки используется автоматическая линия транспортировки от Vollert - в конце общий вес изделий составляет до 25 тонн. Всего 13 приводов на канатной тяге обеспечивают последующее перемещение тележек после каждого рабочего шага, причем приводы размещены независимо друг за другом, чтобы осуществлять отдельное продвижение вперед на рабочих станциях после квитирования. В конце каждого транспортировочного участка обрабатываемое изделие передается от одного канатного привода к следующему. "Вместо одной канатной тяги для всей линии транспортировки концепция отдельных приводов позволяет варьировать время пребывания каждого изделий на рабочей станции", - объясняет Йохен Кайнат. "Перед примыкающим участком покраски предусмотрено 5 мест буферного хранения".

Автоматическое распределение в зоне покраски и монтажа

Длина участка покраски составляет 190 м. В начале находится распределительный центр с пятью местами буферного хранения и передвижной платформой большой грузоподъемности от Vollert, которая занимается распределением прицепов и вагонов в зависимости от запроса. После пескоструйной камеры дальнейшее перемещение обрабатываемых изделий по расположенным далее участкам грунтования, покраски и через камеру сушки происходит также за счет канатных тяг. В конце находятся еще два места для буферного хранения и вторая передвижная платформа. Здесь линия транспортировки делится на две параллельные 90-метровые линии монтажа колесных пар на прицепы и вагоны. В проекте была предусмотрена возможность расширения для второй покрасочной линии, поэтому при необходимости этот участок можно будет перестроить под два пути.

Просмотр PDF