在全球最大的轧制和铝精加工产地Grevenbroich，设备的更新使Hydro可以生产比过去重一倍的线圈。对于生产特别敏感的铝条材如用于胶印版载体材料的光刻板来说，最大的挑战为安全及无损坏的内部处理。因此在策划时，敏感铝线圈的安全运输为焦点。从卡车的卸载至将线圈储放于高架仓库，以及轧机厂房内的遥控和操控，直至最终的卡车装载，所有的流程都是全自动的。光刻板的生产主管Frank Hirschmann解释道："因为轧机厂内无间隙的全自动运输，所以不再需要堆垛机或其他辅助设备，敏感线圈的损坏风险因此也降到极小。"
卡车的自动装载和卸载
一台自动的起重机接管卡车的装卸载，轮廓控制和特殊夹具系统可自动处理不同线圈的长度。以6米的起重和每秒1.5米的速度，自动起重机将线圈运输至40米远的货架操作装置，并以90°旋转将其放下。现有的高架仓库被向上扩建，并建造了一个新的可储放4000吨总重量的八层钢结构。所有输送系统被改进为至11吨的有效载荷，与之前相比，载荷重量增加了一倍以上。
感应线圈运输车
一台货架操作装置在工作流程中收取并储放线圈，与轧机厂房的连接由感应线圈的运输车执行，而此运程不需导引链等辅助即可直接进入顶部。沃乐特的项目主管Dieter Schnell解释道:"因无需接触的电力传输，我们可以灵活地策划工作区域。但在Grevenbroich，我们必须考虑到复杂的交叉路口和已经存在的更换滚轴车，以及厂房内的员工。" 所有的内部物流被纳入已有的操控系统。2012年中期，需完成此项目。