En seulement 11 mois, une nouvelle ligne de production de dalles alvéolées hautement automatisée a vu le jour sur le site de l'usine de Perg en Haute-Autriche. En augmentant ses capacités actuelles de 70 à 80 000 m2 à environ 100 000 m2 de production de dalles alvéolées par an, HABAU Hoch- und Tiefbaugesellschaft m.b.H. répond ainsi au grand nombre de ses propres projets de construction. « La nouvelle technologie d’installation garantit notre compétitivité à long terme sur le marché des éléments préfabriqués », a déclaré Manfred Karl, responsable de l’usine d’éléments préfabriqués HABAU, lors de la cérémonie d'inauguration le 14 juin 2023.
Le développement durable, un facteur majeur
« Les dalles préfabriquées ici, qui sont principalement utilisés dans la construction industrielle et commerciale, représentent un processus de fabrication nettement plus pauvre en CO2 grâce à une utilisation réduite de béton en raison des sections transversales optimisées », explique Christoph Haider, chef du groupe Planification de la construction préfabriquée chez HABAU. La durabilité et des processus flexibles et sans émissions ont également été mis en œuvre à la sortie des dalles alvéolées préfabriquées vers la nouvelle surface extérieure de stockage en plein air de 7 500 m².
Une fois préfabriquées, les dalles doivent être préparées le plus rapidement possible pour le chargement sur les chantiers suivants, afin de ne pas bloquer les autres processus de production. « Un défi particulier consistait à ce que la voie de sortie sur rails de 200 m de long jusqu'aux points de chargement comporte une courbe de 20 m de rayon intérieur », explique Markus Schenk, chef de projet Distribution chez Vollert.
Un véhicule rail-route à la sortie des dalles alvéolées pour le chargement
Les ingénieurs ont ainsi misé sur un robot rail-route VLEX 20. « Cette solution offre une alternative intéressante par rapport aux wagons de transport en sortie conventionnels », affirme Markus Schenk. La solution de manœuvre maniable pour le rail et la route permet non seulement de déplacer des poids lourds, mais également d'effectuer d'autres tâches de transport dans l'entreprise en dehors de la voie ferrée. Pour réaliser le trajet en courbe avec des piles de dalles pouvant atteindre 20 m de long et 2,4 m de large, une solution purement ferroviaire a été développée avec des wagons-remorques. « Au total, quatre wagons-remorques sont reliés de manière flexible par des barres d'accouplement afin de transporter des piles de dalles d'un poids propre allant jusqu'à 60 tonnes », explique Christian Langner, chef de projet chez Vollert. Le wagons-remorque se déplacent sur quatre roues et est équipé d’un bogie sur lequel sont placées les piles de dalles pour le trajet en virage. Dans la zone de chargement, trois ponts roulants reprennent les piles de dalles di-rectement des wagons-remorques pour les préparer pour les prochains chantiers.
Le robot rail-route est piloté par une radiocommande à joystick. La technologie fonctionne sur batteries et donc sans émission. Le VLEX 20 déplace la pile de dalles sans effort : Avec une charge de traction supérieure à 20 kN et un poids propre de 5 t, le robot rail-route est adapté au transport de marchandises lourdes jusqu'à 300 t. Sa géométrie de véhicule sophistiquée avec direction articulée et quatre moteurs de moyeu de roue à commande individuelle lui permettent de passer de la voie ferrée à la route de manière particulièrement maniable et économique. Des galets de guidage à abaissement hydraulique pour la conduite sur rails et un essieu oscillant garantissent, indépendamment du terrain, le contact continu des quatre roues avec le sol et les rails.
De la phase pilote aux conditions réelles d’utilisation
« La prelière opération pilote est pratiquement terminée », explique Manfred Reiter, responsable de projet chez HABAU. « Nous démarrons maintenant l’exploitation en conditions réelles. Les premières expériences avec le VLEX dans les processus de chargement sont très positives ». Ce n’est pas seulement avec l’extension de l’installation que HABAU GROUP donne ainsi un signal fort pour une croissance durable et une construction à faible émission de CO2 dès la préfabrication.
