Logan Aluminum в Расселвилле, округ Логан, штат Кентукки — самый большой завод по производству жестяных банок в Северной Америке. Он выпускает более 45 % на рынок жестяных банок Северной Америки и производит более 900 000 тонн алюминия в год. Для соединения участков горячего и холодного проката компания Logan Aluminum поручила компании Vollert, специалисту по системам внутренней логистики из Германии, разработать систему внутренней логистики. На предшествующем этапе проектирования командой совместно с компанией Logan была разработана современная схема расположения оборудования, обеспечивающая щадящий процесс автоматизированной транспортировки и промежуточное хранение легко повреждаемых рулонов между отдельными этапами обработки. Основной элемент — однопроходный многоярусный склад высотой 42 метра и длиной 130 метров, который обслуживается стеллажным штабелером — крупнейшим на сегодняшний день в своем роде от компании Vollert. Многоярусный склад предлагает десять уровней для хранения алюминиевых рулонов весом до 30 тонн и увеличивает прежние складские мощности почти на 50 процентов. Для равномерного и быстрого охлаждения рулонов, нагревающихся до 360 °C, предусмотрено активное индивидуальное охлаждение.
Транспортировка из цеха горячего проката с помощью автоматической транспортной системы
Новый многоярусный склад оборудован четырьмя входами в выходами к цехам горячего и холодного проката. Соединение с цехом горячего проката, расположенного на расстоянии прибл. 350 м, осуществляется посредством автоматической транспортной системы (Automated Guided Vehicle — AGV). С нее рулоны выгружаются непосредственно с помощью транспортного челнока Vollert и подаются на стеллажный штабелер на многоярусном складе без каких-либо промежуточных этапов. Автоматизированную транспортировку на участок холодного проката обеспечивают три тележки для транспортировки рулонов с подъемным устройством. Доставка на холодный прокат осуществляется с помощью передвижной платформы Vollert с выдвижной тележкой с подъемным устройством для загрузки и разгрузки рулонов на существующую систему циркуляции поддонов непосредственно с поддона прокатного цеха.
Щадящий режим, надежность, скорость
Задача для экспертов компании Vollert заключалась, среди прочего, в разработке концепции автоматизированных процессов внутренней логистики, поскольку системы подачи Vollert встраиваются в существующие процессы имеющегося цеха холодного проката. Автоматизированная транспортировка обеспечивает щадящий и ускоренный режим выполнения процессов, несмотря на легко повреждаемую внешнюю оболочку алюминиевых рулонов. Благодаря взаимодействию всего подъемно- транспортного оборудования на многоярусном складе возможны 36 движений стеллажного штабелера и, тем самым,18 операций загрузки и выгрузки в час. Техника системы управления для этого была разработана в сотрудничестве с компанией FAS из США, опытного партнера компании Vollert. Стальные конструкции для многоярусного склада также производятся американскими компаниями. Компания Vollert обеспечивает для этого статику и проектирование.
Дэниел Арбакл (Daniel Arbuckle), старший инженер-механик компании Logan Aluminum: «Компания Logan Aluminum постоянно инвестирует в новые технологии для повышения производительности и цифровизации, а также для достижения большей экологической устойчивости. Благодаря нашей новой концепции для системы внутренней логистики мы последовательно делаем следующий шаг для улучшения наших внутренних процессов и повышения производительности. Для этого мы привлекли компанию Vollert, компетентного эксперта по системам внутренней логистики тяжелых грузов с большим опытом работы в отрасли».
Ларс Штробель (Lars Strobel), руководитель отдела сбыта систем внутренней логистики компании Vollert: «Благодаря строительству основного многоярусного склада компания Logan Aluminum делает важный шаг в будущее. Вместе мы разработали эффективную концепцию и современную схему расположения оборудования, которая уникальна по своим размерам и ускоряет производственные процессы в целом. Мы рады возможности поддержать компанию Logan Aluminum в этом инновационном проекте».