Logan Aluminum à Russellville, comté de Logan, Kentucky, est la plus grande usine de tôle pour boîtes de conserve en Amérique du Nord. Elle approvisionne plus de 45 % du marché nord-américain des boîtes de conserve et produit plus de 900 000 tonnes d'aluminium par an. Pour relier ses zones de laminage à chaud et à froid, Logan Aluminum a confié au spécialiste allemand de l’intralogistique Vollert la construction d’un système intralogistique. Lors d'une planification en amont, l'équipe a développé avec Logan un agencement moderne de l'installation qui garantit le transport automatisé en douceur et le stockage intermédiaire des bobines fragiles entre les différentes étapes de traitement. L’élément central est un entrepôt à rayonnages en hauteur de 42 mètres de haut et de 130 mètres de long, à allée unique, desservi par un transstockeur - le plus grand de ce type à ce jour chez Vollert. L'entrepôt à hauts rayonnages offre de la place sur dix niveaux pour des bobines d'aluminium pesant chacune jusqu'à 30 tonnes et augmente la capacité de stockage actuelle de près de 50 %. Un refroidissement actif individuel est prévu pour refroidir uniformément et rapidement les bobines dont la température peut atteindre 360 °C.
Transport depuis le laminoir à chaud par AGV
Le nouveau magasin à hauts rayonnages sera équipé de quatre entrées et sorties vers les laminoirs à chaud et à froid. La liaison avec le laminoir à chaud, distant d'environ 350 mètres, est assurée par un système de transport sans conducteur (Automated Guided Vehicle - AGV). Les bobines sont directement prélevées par la navette Vollert et mises à disposition du transstockeur dans l'entrepôt à hauts rayonnages sans étape intermédiaire. Trois chariots de transport assurent un transport automatisé des bobines dans la zone de laminage à froid. L'accès au laminoir à froid est assuré par un pont transbordeur Vollert équipé d'un chariot élévateur de sortie, afin de charger et décharger les bobines directement de la palette du laminoir au niveau du circuit de palettes existant.
Sensible, sûr, rapide
Le défi pour les experts de Vollert consistait entre autres à concevoir des processus intralogistiques automatisés, car les systèmes de convoyage de Vollert interviennent dans les processus existants du laminoir à froid. Le transport automatisé permet des processus, doux et accélérés, malgré la fragilité de l'enveloppe extérieure des bobines d'aluminium. L'interaction de l'ensemble de la technique de convoyage permet 36 mouvements du transstockeur dans le magasin à hauts rayonnages et donc 18 entrées et sorties de stock par heure. La technologie de contrôle prévue à cet effet a été développée en collaboration avec FAS aux États-Unis, un partenaire expérimenté de Vollert. La structure en acier du rayonnage en hauteur est également fabriquée par des sociétés américaines. Vollert fournit les calculs statiques et les plans.
Daniel Arbuckle, Sr. Mechanical Engineer de Logan Aluminum : « Logan Aluminum investit continuellement dans les nouvelles technologies pour augmenter la productivité et la numérisation, mais aussi dans un souci de plus grande durabilité écologique. Avec notre nouveau concept de logistique interne, nous franchissons résolument la prochaine étape vers l'amélioration de nos processus internes et un rendement accru. Avec Vollert, nous avons à nos côtés un expert compétent en intralogistique lourde, avec une vaste expérience du secteur »
Lars Strobel, responsable commercial des systèmes intralogistiques chez Vollert : « Avec la construction de l'entrepôt central à hauts rayonnages, Logan Aluminum franchit une étape importante vers l'avenir. Ensemble, nous avons développé un concept efficace et un aménagement moderne de l’installation, unique dans ses dimensions et qui accélère globalement les processus de production. Nous sommes heureux de pouvoir soutenir Logan Aluminum dans ce projet révolutionnaire. »