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Un transport de coils entièrement automatisé dans l’usine d’aluminium d’Hydro

Referenz_Hydro_2011

Un chargement et un déchargement entièrement automatisés, un nouvel entrepôt en hauteur pour 4.000 tonnes de coils d’aluminium et des véhicules de transport dotés d’une transmission inductive de l’énergie - l’Hydro Aluminium Rolled Products GmbH modernise un de ses laminoirs à bandes litho sur le site de Grevenbroich au moyen d’un système intégral intralogistique continu de Vollert Anlagenbau.

La modernisation de l'installation d'Hydro à Grevenbroich, un des plus grands sites de production pour le laminage et l'affinage de l'aluminium au monde, permet la production de coils deux fois plus lourds que dans le passé. Un défi lors de la production de bandes d'aluminium particulièrement délicates comme les bandes lithos, lesquelles sont utilisées en tant que matériau de support des plaques d'impression offset en est la délicate manipulation dans l'usine. C'est pourquoi la planification s'est centrée sur le transport en sécurité des délicats coils d'aluminium. Tous les coils sont exclusivement déplacés de manière entièrement automatisée, du déchargement des camions au dépôt dans l'entrepôt vertical et la sortie des stocks, en passant par le passage au nouveau laminoir sexto jusqu'au nouveau chargement sur les camions. " Un transport automatisé de bout en bout dans l'usine de laminage rend l'utilisation de charriots élévateurs ou d'autres moyens auxiliaires superflue. Le risque d'endommager les délicats coils est ainsi minimisé ", selon Frank Hirschmann, responsable de production litho de Hydro, qui explique les avantages.

Un chargement et un déchargement automatisés des camions

Une grue automatisée reprend le chargement et le déchargement des camions, un contrôle des contours et un système spécial de pince permettent aussi dans ce cas la manipulation automatique de diverses longueurs de bobines. La grue automatisée transporte les coils avec une élévation de 6 m et une vitesse de 1,5 m/s au transstockeur (RBG) qui se trouve à une distance de 40 m et les dépose après les avoir tournés de 90°. Le bâtiment de l'ancien entrepôt vertical est étendu dans sa hauteur et une nouvelle construction en acier de 25 m de hauteur et de 60 m de longueur est construite, dans laquelle les coils d'un poids total de 4.000 tonnes pourront être stockés sur huit étages. L'ancienne charge nominale de l'usine de laminage est doublée grâce à la conception de toutes les installations de transport sur des charges nominales pouvant atteindre 11 tonnes.

Des charriots inductifs de transport de coils

Le transstockeur à une voie entre et sort les coils des stocks entre les étapes de travail, la liaison au laminoir est effectuée à travers des charriots inductifs de transport de coils, ce qui permet un libre accès en hauteur sans chaine de traction ou autre méthode similaire. " La transmission sans contact de l'énergie permet d'organiser la zone de travail d'une manière plus flexible ", explique Dieter Schnell, responsable de projet de Vollert. " Nous avons dû prendre en considération à Grevenbroich des croisements complexes de véhicules avec les charriots déjà existants de changement des rouleaux et avec le personnel de l'usine. Les charriots de transport des choils se déplacent ici sans câble entre l'entrepôt vertical et le laminoir ". L'ensemble de l'intralogistique est intégré dans le système de commande déjà existant. Le projet devrait être complété d'ici la mi-2012.

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