La nouvelle ligne de production de Randon, le plus grand producteur d'Amérique latine de semi-remorques pour poids lourds (remorques) et de wagons de marchandises a été construite à Araraquara, à environ 270 km au nord-ouest de São Paolo en collaboration avec le constructeur d'installations Eisenmann. Là, des remorques et des wagons sont depuis avril 2018 soudés, peints et montés dans une ligne combinée d'environ 500 m de longueur. Différentes longueurs de wagons et de remorques comprises entre 9 et 22 m y sont possibles. La palette d'offres de Randon comprend aussi entre autres des doubles remorques surdimensionnées pour les cannes à sucre. " Ce qui est intéressant à ce concept est la réunion des étapes de travail de soudure, de peinture et du montage en une ligne continue de production. Il est ainsi possible d'atteindre de courtes cadences et, sur le papier, une capacité pouvant atteindre 18 wagons par équipe de travail ", rapporte Jochen Keinath, chef de projet de Vollert. " Et, grâce à des convoyeurs à câbles individuellement combinés, les durées de traitement qui varient en partie au niveau des stations individuelles de travail individuelles sont néanmoins possibles malgré la ligne continue ", ajoute Wesley Gomes, gérant de Vollert do Brasil. À pleine capacité, des wagons et des remorques peuvent être achevés à des cadences d'une demi-heure.
13 Convoyeurs par câble réunis en une ligne de production
Au début de l'installation, les déplacements des constructions brutes posées sur des chariots transporteurs appelés " buggys " sont encore réalisés manuellement. Ce n'est qu'à partir d'un poids de 10 tonnes que commence au cœur de la zone de soudage le tracé automatique de convoyage de Vollert - à son extrémité, le poids total de la pièce d'usine représente jusqu'à 25 tonnes. Un total de 13 convoyeurs par câble assure la poursuite du transport du buggy après chaque étape de travail, les entraînements sont ce faisant individuellement arrangés les uns après les autres dans un but de permettre une avancée individuelle après l'acquittement. À la fin de chacun des tronçons de convoyage, la traction sur câble remet la pièce d'usine à respectivement la suivante. " Au lieu d'un convoyeur unique par câble sur l'ensemble du tracé de convoyage, le concept basé sur des entraînements individuels permet des durées individuelles de séjour des pièces d'usine aux stations respectives de travail ", explique Jochen Keinath. " Cinq places de réserve tampon sont en outre installées avant la zone associée de revêtement de peinture. "
Une répartition automatique dans la zone de peinture et de montage
La zone de peinture mesure une longueur d'environ 190 m. Au début, on y trouve un centre de distribution avec cinq places tampon et un pont transbordeur à lourdes charges de Vollert, lequel reprend la distribution des remorques et des wagons selon les besoins. Après l'entrée de la pièce d'usine dans la cabine robotisée de sablage, la poursuite du transport est de nouveau réalisée par des convoyeurs par câbles à travers l'apprêt, la peinture tout comme la cabine de séchage. De l'autre côté se trouvent aussi deux autres places tampons et un autre pont transbordeur. De là, le tracé de convoyage s'élargit sur deux lignes parallèles de montage de chacune respectivement 90 m de long pour le montage des ensembles de roues sur les remorques et les wagons. L'accroissement par une deuxième ligne de revêtement de peinture a déjà été prévu lors des planifications de telle sorte que cette zone peut être étendue si besoin sur deux voies.
