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Une technologie de manœuvre de pointe accélère la manutention du soja et du maïs chez ADM do Brasil

Le groupe agricole Archer Daniels Midland (ADM) fait confiance à deux robots de manœuvre par câble STANDARD KR 70 et à deux robots de manœuvre à moteur diesel PRO DER 240 du spécialiste allemand de la manœuvre Vollert pour le transbordement du soja et du maïs dans son terminal d'expédition modernisé de Santos, au Brésil. En parfaite interaction, les véhicules de manœuvre prennent en charge la manœuvre de trains de marchandises pesant jusqu'à 3 900 t en fonctionnement 24 heures sur 24.

Avec un poids de service de plus de 100 t, les deux robots de manœuvre PRO DER 240 de Weinsberg, dans le sud de l'Allemagne, sont deux véritables poids lourds. Équipés chacun de deux bogies et de quatre essieux moteurs montés sur ressorts, leur entraînement diesel-électrique à commande par fréquence offre une force de traction de 240 kN - et donc suffisamment de puissance pour manœuvrer jusqu'à 3 900 tonnes. La commande s'effectue soit à partir des deux postes de contrôle situés de part et d'autre, soit par radio, et l'accouplement peut également être ouvert automatiquement ou manuellement. En raison des nombreuses procédés d'attelage lors du pesage, du déchargement et du retour des wagons dans le terminal portuaire d'ADM, cela représente un gain de temps considérable. "L'automatisation partielle, mais surtout la réorganisation de la manœuvre des wagons pleins et vides par un total de quatre robots de manœuvre, apportent des améliorations significatives des performances", explique Christian Langner, chef de projet chez Vollert. "Auparavant, l'alimentation des wagons dans le terminal était effectuée de manière purement manuelle, à l'aide de tracteurs."

Une interaction parfaite

Le déchargement au terminal d'ADM est divisé en deux zones. Le déplacement intermittent des wagons de marchandises pleins est assuré par des machines de manœuvre diesel-électriques, tandis que deux robots de manœuvre par câble retournent et rassemblent les trains vides. Les robots de manœuvre DER 240 déplacent des trains comportant jusqu'à     30 wagons de 130 tonnes chacun, en positionnant chaque wagon individuellement sur une balance avant qu'ils ne soient déplacés et dételés pour le déchargement.

Dans la zone de manœuvre après le déchargement, deux petits robots de manœuvre KR 70 de Vollert suivent. Ils guident les wagons vides vers une autre balance et rassemblent ensuite les trains vides dont le poids total peut atteindre 900 tonnes. Un tambour à câble motorisé pour l'alimentation en énergie permet aux machines KR 70 de parcourir une distance d'environ 320 m. Leur transmission intégrale est sans émission grâce à quatre moteurs de traction électriques à commande électronique d'une puissance totale de 60 kW.

Les deux robots de manœuvre KR 70 sont commandés principalement par télécommande radio ou alternativement depuis leur cabine de conduite. À long terme, une automatisation complète de l'ensemble des processus est également possible. "Nos quatre systèmes sont disposés en parallèle en double et fonctionnent en décalage. Il en résulte une interaction parfaite dans les opérations de manœuvre", explique Wesley Gomes, directeur général de la filiale brésilienne de Vollert, pour expliquer le concept. "En outre, cela nous a permis de conserver le système de voies existant sans aucune replanification."

Modernisation durable pour un chargement à faible teneur en poussière

Avec la nouvelle construction du terminal portuaire, situé à environ 80 km de Sao Paolo, ADM a investi un total d'environ 60 millions d'euros dans des opérations portuaires durables. La modernisation permettra d'éliminer jusqu'à 80 % des émissions de poussières et de grains générées lors du chargement. Par exemple, le hall de chargement a été équipé de portes automatiques pour le protéger de la poussière. Les nouveaux véhicules de manœuvre contribuent également à réduire les émissions. Dans le même temps, ADM a augmenté la capacité du terminal de 6 à 8 millions de tonnes de produits agricoles par an.

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