В конце 2016 года состоялась символическая церемония закладки первого камня нового головного завода компании Benninghoven GmbH & Co. KG в г. Виттлих-Венгерор. Проект с бюджетом более 100 млн. евро является самой крупной разовой инвестицией в истории группы компаний Wirtgen Group и логичным шагом компании Benninghoven для завоевания новых международных рынков. Имеющиеся производственные мощности уже не справляются с растущим спросом на продукцию. С середины 2018 года на новом заводе началось производство первых асфальтосмесительных установок.
Многотонные детали в воздухе
Учитывая долгосрочные перспективы роста, традиционное предприятие придает особое значение в вопросах техники и оснащения новейшим производственным системам и эргономике рабочих мест. Vollert берет на себя в качестве общего координатора проектирование и строительство линии нанесения покрытия для крупногабаритных частей асфальтобетонных заводов длиной до 13 м, шириной до 3,3 м и весом до 22 тонн. По двухпутному подвесному конвейеру они перемещаются в подвешенном состоянии и полностью автоматизировано, начиная с подъема, подготовки, пескоструйной обработки до очистки с покраской. Подъемные механизмы в пескоструйных кабинах и камерах жидкой и порошковой окраски обеспечивают эргономичную рабочую высоту за счет поднятия деталей, в то же время делают возможным автоматизированное перемещение и оптимальную длительность производственного цикла менее чем 60 минут.
Компании Wirtgen в Виндхагене и Kleemann в Гёппингене уже с 2009 года используют две подвесные линии для окраски от Vollert. Новая линия для Benninghoven включает в себя всё лучшее от имеющихся концепций: здесь погрузочно-разгрузочный манипулятор также обеспечивает захват одной или сразу нескольких обрабатываемых деталей грузоносителем. После подготовки начинается полностью автоматизированная транспортировка через все последующие этапы обработки, включающие пескоструйную камеру и установку, две камеры порошковой окраски и две сушильные печи. Покрасочное и сушильное оборудование поставила фирма SLF из Гревен-Рекенфельда, а пескоструйное оборудование производства компании Wheelabrator из Метелена. Передвижной распределительный манипулятор отвечает за подачу изделий на расстояние 120 м по всей длине линии к рабочим местам, размещенным параллельно. В конце он доставляет изделия с температурой в 230 °C на участки охлаждения и промежуточного хранения, а затем погрузочно-разгрузочный манипулятор доставляет их на несколько станций передачи для возврата в производство.
Для окраски специальных частей погрузочный и разгрузочный манипуляторы, участок подготовки, распределительный манипулятор и станции передачи могут работать с изделиями до 4 м шириной. Автоматическая система контроля контуров посредством шести лазерных сканеров определяет длину и ширину обрабатываемых изделий. Очень большие и тяжелые части можно отдельно доставить на транспортных тележках и окрасить вручную.
Вариативность хода и скорости работ
Особенностью технологии Vollert является концепция приводов: вместо цепных транспортеров для продвижения вперед грузоносителей используются находящиеся на одном месте фрикционные колеса и распределительные манипуляторы. За счет этого грузоподъемность потолочных транспортных систем достигает 50 тонн. Обрабатываемыми деталями можно управлять отдельно - в любое время возможны остановка, снятие с конвейера, опережение и движение назад. К тому же можно выбирать скорость передвижения во время обработки. На предприятии Benninghoven продвижение по пескоструйной камере выполняется не постоянно, а в соответствии с размером и количеством обрабатываемых деталей. Это способствует быстрому проезду и рациональному использованию абразива. При этом в камере находится лишь устройство грузоносителя. Направляющая и система фрикционных колес располагаются вне камеры и не подвержены загрязнению из-за абразива. Благодаря возможному перекрытию зазоров до 50 см стальная конструкция печей, раскаленных до температуры 230 °C, полностью отделена от стальной конструкции системы перемещения для предотвращения потерь энергии. Так как решение не предусматривает отдельные приводы на грузоносителях, то отсутствует и необходимость электроснабжения в окрасочных кабинах и печах, что является оптимальной защитой от взрыва.
