Las piezas individuales de las instalaciones para la producción y transformación de plástico que avanzan por encima de los pasillos en la nueva instalación de lacado de KMT KraussMaffei Technologies en la nueva planta de Parsdorf, cerca de Múnich, pueden pesar hasta 30 toneladas. Y esto no es el tope, ya que hay piezas de máquinas que pueden llegar a pesar hasta 100 toneladas. Sin embargo, se lacan manualmente y no en un proceso en circulación. "En el caso de KraussMaffei, tuvimos que resolver varios asuntos al mismo tiempo: por un lado, se tenían que lacar manualmente piezas especiales de gran tamaño; por otro, automatizar parcialmente el transporte y el recubrimiento de piezas de hasta 30 toneladas de peso; y, además, colocar la completa tecnología de filtrado y lacado en una nave existente de manera que se pudiera ahorrar espacio", explica Jochen Keinath, jefe de ventas de tecnología de superficies de Vollert Anlagenbau, de Weinsberg. "Debido a la escasez de espacio, así como a las rutas logísticas altamente frecuentadas de la nave existente, surgió la idea de una instalación de dos plantas. Sin embargo, no teníamos la certeza de que nuestra idea fuera realizable, sobre todo en términos de seguridad laboral, ya que los trabajadores trabajan constantemente en las zonas logísticas y en los puestos de trabajo de la planta baja. Con los expertos de Vollert, desarrollamos entonces el concepto de dos plantas, incluida la protección contra caídas, de modo que podíamos cubrir de forma óptima nuestras necesidades", explica Wuyang Li, director de proyectos de KraussMaffei.
Primera instalación de lacado de dos plantas para piezas de 30 toneladas de peso
Los especialistas en cargas pesadas e intralogística de Vollert planificaron una instalación de dos plantas con un sistema de transporte en la parte superior y la integraron como estructura de acero en voladizo en la nave existente del nuevo centro de producción de KraussMaffei en Múnich/Parsdorf. La planta baja alberga ahora el sistema manual de lacado de piezas grandes de hasta 100 toneladas, además de espacios de almacenamiento y pasarelas, así como el almacén, el abastecimiento de lacas y la tecnología de filtrado y lavado para extraer la neblina de las cabinas de lacado situadas más arriba. "Normalmente, los filtros se instalan en el sótano, debajo de las cabinas", explica Jochen Keinath. "Pero eso no era estructuralmente posible aquí, así que colocamos las cabinas para limpiar y lacar las piezas a la altura de la primera planta". Como contratista general, Vollert planificó y suministró la instalación y la tecnología de transporte pesado, incluida la construcción de acero, mientras que fue Heimer Lackieranlagen de Bielefeld quien se encargó de la tecnología de lacado. "Por lo que sabemos, se trata de la primera instalación de lacado de dos plantas de este tipo en el mundo. En plantas de prefabricados de hormigón, a menudo hemos diseñado instalaciones de varias plantas; pero si tenemos en cuenta que esta instalación es compatible con cargas de hasta 25 piezas de 30 toneladas cada una y cuenta con un área inferior transitable, la instalación de KraussMaffei ya es algo excepcional".
Sistema de transporte formado por un único manipulador
Lo más destacado del sistema de transporte es que no se necesitan transportadores de cadena ni portadores de producto accionados directamente para el transporte: un único manipulador es todo lo que se necesita para distribuir las piezas a los distintos puestos de trabajo. Para ello, Vollert ha instalado una pista de grúa a doce metros de altura sobre la que el manipulador de distribución se desplaza a lo largo de 80 metros y da servicio a los puestos de trabajo y cabinas de lacado situados a su derecha e izquierda. En el manipulador se han montado ruedas de fricción estacionarias para alimentar los contenedores y empujarlos hacia arriba y hacia abajo hasta los distintos puestos de trabajo. Esto permite prescindir de accionamientos bajo tensión en las cabinas de lacado y secado.
Al comienzo de la fase, las piezas se cuelgan en contenedores en la planta baja de forma individual o en grupos de hasta 4,8 m de longitud, 2,4 m de anchura y 2,8 m de altura. Debido a su elevado peso, están diseñados como contenedores de doble vía para una mejor distribución de la carga. Se dispone de tres estaciones de carga y descarga para alimentar y descargar las piezas en la instalación. Tras el acoplamiento, un elevador desplaza los contenedores doce metros hacia arriba hasta la altura de la pista de grúa del manipulador. Se hace cargo del contenedor y garantiza su posterior distribución.
Máxima flexibilidad en el proceso
En la primera planta, la instalación cuenta con un total de 26 estaciones, incluidas cuatro estaciones para colocar la máscara, una cabina de limpieza, dos cabinas de lacado en húmedo y cuatro cabinas de secado. Los espacios restantes son espacios de almacenamiento que se utilizan para la secuenciación, el almacenamiento intermedio, la acumulación y la refrigeración de las piezas. Gracias a la disposición especial de la instalación, es posible en cualquier momento hacer avanzar piezas individuales, revisarlas o volver a colocarlas para repasarlas sin interrumpir el flujo de la instalación. Esto garantiza un tiempo de ciclo de 45 minutos. El control de la instalación de Vollert se aproxima automáticamente a los espacios de almacenamiento tras la alimentación de las piezas y durante el proceso de recubrimiento posterior. En el caso de las cabinas de trabajo y las estaciones de enmascarado, la operación de transporte se efectúa una vez que los trabajadores la han validado.
Florian Gruber, responsable del funcionamiento de la instalación de lacado en KMT KraussMaffei, está realmente satisfecho: "La nueva instalación nos ofrece grandes ventajas: Con varias estaciones de carga y descarga, ahora servimos a tres segmentos diferentes de montaje final desde una instalación de forma orientada al flujo de valor. Además, ahora disponemos de una flexibilidad absoluta a la hora de diseñar el proceso de nuestras diversas gamas de piezas. Esto también se aplica en la planificación de secuencias, que es posible gracias a las múltiples memorias de secuencias. Con nuestra anterior instalación, un sistema de circulación básico, apenas era posible establecer prioridades. Ahora podemos actuar con la máxima flexibilidad y también tramitar inmediatamente los pedidos más urgentes. Al mismo tiempo, con la nueva instalación de lacado hemos logrado aumentar considerablemente los tiempos de ciclo".
Protección contra desprendimientos de rocas como protección contra caídas
Otra característica especial es el concepto de protección contra caídas integrado en la instalación. Para poder aprovechar al máximo el espacio inferior de la instalación de lacado y las piezas de trabajo elevadas, las pasarelas de los trabajadores deben estar protegidas contra la caída de piezas de trabajo. La carga máxima de 30 toneladas no lo hace nada fácil, pero también en este caso los especialistas de Vollert han sabido dar en el clavo. Jochen Keinath: "Utilizamos redes especiales que normalmente se emplean para el sostenimiento de rocas y evitar el desprendimiento de éstas. Con ellas se aseguran las zonas bajo el sistema de transporte, se asegura cargas de caída de 30 toneladas". Y para que la seguridad sea completamente sólida como una roca, una barrera anticaída montada, diseñada como cesta de captura bajo el manipulador, complementa adicionalmente el concepto de protección.
"La red contra desprendimientos de rocas es, por supuesto, algo bastante pelicular, pero ha sido, sin embargo, muy bien recibida por nuestros colegas, ya que demuestra nuestro compromiso con la seguridad de nuestro propio personal. La seguridad es nuestra máxima prioridad y, por tanto, queríamos excluir cualquier peligro desde el principio. Antes de la planificación, analizamos junto con Vollert todos los riesgos potenciales para nuestros empleados y buscamos soluciones. Nos acabó convenciendo el concepto de Vollert con una la cesta de captura que viaja con la carga y las redes de seguridad. También la cooperativa para la prevención y el seguro de accidentes laborales ha reaccionado muy positivamente", informa el director del proyecto, Wuyang Li.
"En la nueva instalación de KraussMaffei, hemos conseguido diseñar la planta ahorrando espacio y aprovechando al máximo el espacio disponible". Al disponer de dos plantas, se ahorró espacio en la superficie del suelo sin tener que comprometer la velocidad de los procesos. La automatización parcial simplifica y acelera los procesos y, al mismo tiempo, garantiza un transporte sin incidentes", concluye Jochen Keinath.
