No final de 2016 foi realizada em Wittlich-Wengerohr a cerimônia de inauguração da nova planta da Benninghoven GmbH & Co. KG. O projeto que contou com mais de 100 milhões de euros em recursos, é o maior investimento individual na história do Grupo Wirtgen, e uma consequência lógica dos planos de Benninghoven de abrir novos mercados internacionais. A capacidade de produção instalada não estava correspondendo à crescente demanda. As primeiras usinas de mistura de asfalto já começam, desde há pouco, a ser produzidas na nova planta.
Cargas suspensas, apesar de muitas toneladas
Tendo em vista as perspectivas de crescimento a longo prazo, a empresa de longa tradição no setor da tecnologia e equipamentos atribui especial valor aos sistemas de produção mais modernos e à ergonomia do local de trabalho. A Vollert, como coordenadora geral, foi responsável pelo planejamento e construção da nova planta de pintura em larga escala, para usinas de mistura de asfalto de até 13 m de comprimento, 3,3 m de largura, pesando 22 toneladas. Por meio de um sistema suspenso de via dupla, estas são transportadas de modo totalmente automatizado, desde a entrada de material, até a preparação, jateamento, limpeza e pintura de revestimento. Unidades de elevação nas cabines de jateamento pulverização e pintura, garantem uma altura de trabalho ergonômica através da elevação das peças grandes, enquanto o transporte automatizado permite simultaneamente tempos de processamento eficientes de menos de 60 minutos.
Na Wirtgen em Windhagen e na Kleemann em Göppingen, estão já, graças à Vollert, em operação desde 2009, dois sistemas não apoiados no chão desse tipo. A nova planta para Benninghoven se beneficia dos conceitos já existentes: também aqui, um manipulador de carga e descarga garante a movimentação das peças, individualmente ou em grupo, no transportador de mercadorias. Após a preparação, começa o trajeto totalmente automatizado, seguido de todas as demais etapas de processamento. Nesse sentido o sistema conta com: uma cabine de jateamento e um sistema de jato livre, duas cabines de pó e dois fornos de revestimento. A tecnologia de revestimento e secagem é fornecida pela SLF da Greven-Reckenfeld, enquanto o sistema de jateamento centrífugo por turbina é produzido pela Wheelabrator de Metelen. Um manipulador de distribuição móvel percorre mais de 120 m ao longo de todo o comprimento de transporte do sistema, até às estações de trabalho paralelas. No final, este transporta também as peças aquecidas até a temperatura de 230° C, para os locais de resfriamento e estações de buffer, antes de serem devolvidas à produção pelo manipulador de carga e descarga em várias estações de entrega.
De maneira a possibilitar também a pintura de peças especiais, o manipulador de carga e descarga, a estação de preparação, o manipulador de distribuição e as estações de descarga foram projetados para peças com até 4 m de largura. Um sistema automático de controle de contornos registra, através de seis scanners, o comprimento e a largura das peças. Partes extremamente grandes e pesadas podem também ser recolhidas individualmente em carros de transporte e pintadas manualmente.
Flexível no processo e na velocidade
A singularidade dos sistemas da Vollert reside no conceito de acionamento. Em vez de transportadores de corrente, as rodas estacionárias por fricção e os manipuladores de distribuição garantem o avanço do transportador de mercadorias. Como resultado, são possíveis sistemas suspensos para cargas úteis de até 50 toneladas. As peças de trabalho podem ser controladas individualmente: parar, descarregar, ultrapassar e retornar são operações possíveis a qualquer momento. Além disso, as velocidades de deslocamento no processamento são variáveis. Em Benninghoven, o percurso da cabine de jateamento não é constante, mas sim adaptado ao tamanho e ao número de peças de trabalho. Isto permite uma passagem rápida e uma utilização eficiente do material de jateamento. Neste caso, apenas a travessa de suporte se encontra na cabine. As pistas suspensas e a tecnologia de roda de fricção estão montadas no exterior das cabines e, portanto, protegidas contra sujeira do material abrasivo de jateamento. Graças ao espaço de até 50 cm entre a construção de aço dos fornos, que atingem temperaturas de até 230 °C, esta está completamente separada da construção de aço de transporte, o que previne perdas de energia. Como a solução dispensa unidades individuais para os transportadores de mercadorias, não é necessária nenhuma fonte de alimentação interna nas cabines de pintura e fornos, o que resulta em uma ótima proteção contra explosão.
