Em projetos de carga pesada, a estrutura do edifício é um dos fatores mais importantes. No entanto, a capacidade de carga do piso e das fundações é frequentemente avaliada tarde demais.

Altas cargas pontuais causadas por veículos para cargas pesadas, transpaletizes ou sistemas de guindastes geram enormes cargas no piso do galpão e na estrutura de aço. Se isso não for levado em conta com antecedência, há o risco de reforços posteriores caros, restrições nas velocidades de deslocamento, cargas de suporte reduzidas, problemas de vibração e atrasos no projeto. É justamente nos edifícios existentes que muitas vezes se chega ao limite.

Erro típico: a tecnologia de armazenamento é planejada antes que dados confiáveis sobre o solo ou análises estáticas estejam disponíveis.

Melhor: analisar detalhadamente a estática, as características do piso e as fundações já na fase de concepção.

Muitas instalações são projetadas exclusivamente para atender às necessidades atuais. No entanto, os volumes de produção, os tamanhos das peças ou os fluxos de materiais mudam frequentemente mais rápido do que o esperado. Se não houver a escalabilidade necessária, os sistemas atingem seus limites já após poucos anos. As ampliações tornam-se então caras ou tecnicamente difíceis.

Consequências típicas são a falta de capacidade de armazenamento e capacidade de transporte insuficiente, possibilidades limitadas de ampliação, necessidade de áreas de armazenamento externas adicionais ou reformas complexas durante a operação. 

Erro típico: a instalação é dimensionada exatamente para a situação atual.

Melhor: já na fase de planejamento, levar em conta possíveis cenários de crescimento, variantes adicionais de produtos e ampliações futuras; se necessário, planejar áreas logísticas adicionais

Em alguns projetos, o foco inicial recai exclusivamente sobre a capacidade e a automação. Questões como acessibilidade para manutenção, áreas de segurança ou conceitos de manutenção só são consideradas posteriormente.

Especialmente na intralogística de cargas pesadas, isso pode causar problemas consideráveis, como, por exemplo, dificuldades de acesso para manutenção, longos tempos de inatividade e altos custos de manutenção, segurança no trabalho limitada, além de conceitos complexos de resgate e segurança. 

Como cargas pesadas acarretam riscos enormes, os aspectos de segurança e manutenção devem ser parte integrante do planejamento.

Erro típico: a segurança é tratada como um “assunto secundário”.

Melhor: desenvolver conceitos de segurança, manutenção e assistência desde o início, em conjunto com a mecânica e a automação.

Nem toda aplicação requer o máximo de automação. Por outro lado, alguns processos continuam sendo executados manualmente por tempo demais, embora a automação traria vantagens significativas.

Um erro comum é:

• automatizar processos de forma excessivamente complexa 

• não levar em conta casos especiais manuais 

• avaliar incorretamente o rendimento real de material 

• ou avaliar a automação apenas sob o aspecto dos custos 

Isso resulta em sistemas desnecessariamente complicados ou em processos ineficientes com alto custo de mão de obra.

Erro típico: a automação é planejada de forma exagerada ou conservadora demais.

Melhor: definir o grau ideal de automação com base no fluxo de materiais, tempos de ciclo, requisitos de segurança, estabilidade do processo e rentabilidade.