Los 5 errores de planificación
en la intralogística de carga pesada
en la intralogística de carga pesada
Los proyectos de gran envergadura siguen otras reglas
Los proyectos de intralogística para cargas pesadas son tareas de ingeniería complejas. Las grandes cargas, los flujos de materiales específicos, los elevados requisitos de seguridad y las estrechas integraciones con la producción hacen que la planificación sea mucho más exigente que en el caso de las soluciones clásicas de almacenamiento o transporte. Al mismo tiempo, muchos problemas no surgen durante la puesta en marcha, sino ya en las primeras fases del proyecto.
Los mayores problemas en los proyectos de intralogística de carga pesada rara vez se deben a componentes individuales, sino a la falta de una visión global en las primeras fases de planificación. El flujo de materiales, la estructura del edificio, la seguridad, la flexibilidad y la automatización deben considerarse conjuntamente desde el principio. Lo mismo ocurre con las máquinas y las instalaciones que deben conectarse mediante la intralogística de carga pesada. Hoy en día, los almacenes modernos de carga pesada pueden asumir otras funciones además del «simple almacenamiento».
5 errores comunes en la planificación
Quien evita desde el principio los errores típicos de planificación no solo consigue una instalación eficiente, sino también la seguridad de la inversión a largo plazo. Precisamente en la intralogística de carga pesada, la calidad de la planificación es, por lo tanto, un factor decisivo para la rentabilidad, la disponibilidad y la viabilidad futura de toda la solución.
A continuación se enumeran los cinco errores más frecuentes que se producen en los proyectos de intralogística de carga pesada, y por qué son tan críticos.
El flujo de materiales y los procesos de producción no se analizan de forma integral El flujo de materiales y los procesos de producción no se analizan de forma integral
Un error habitual consiste en planificar el sistema de almacenamiento o transporte de forma aislada, sin tener plenamente en cuenta los procesos de producción reales.
En la práctica, los sistemas de almacenamiento para cargas pesadas suelen estar siempre vinculados a la fabricación, el mecanizado, el envío y la carga. Si no se analizan con antelación los flujos de material, los tiempos de ciclo o las interfaces de proceso, más adelante se producen desplazamientos innecesarios, cuellos de botella y tiempos de espera, un suministro ineficiente de material o intervenciones manuales adicionales.
Esto resulta especialmente problemático cuando aumentan las capacidades de producción o se modifican los procesos de fabricación.
Error típico: el almacén se optimiza para su capacidad máxima, no para el flujo de producción real.
Mejor: analizar y simular desde el principio todos los movimientos de material, las interfaces y los futuros escenarios de producción, y hacerlo antes de adquirir otras máquinas de fabricación que posteriormente se conectarán entre sí.
Se subestiman los suelos, la estática y los cimientos Se subestiman los suelos, la estática y los cimientos
En los proyectos de carga pesada, la estructura del edificio es uno de los factores más importantes. Sin embargo, la capacidad de carga del suelo y los cimientos suele evaluarse demasiado tarde.
Las elevadas cargas puntuales generadas por carretillas de gran tonelaje, transelevadores o sistemas de grúas ejercen una enorme presión sobre el suelo de la nave y la estructura de acero. Si no se tienen en cuenta a tiempo, pueden producirse costosos refuerzos posteriores, restricciones en las velocidades de desplazamiento, reducciones de la capacidad de carga, problemas de vibraciones y retrasos en el proyecto. Precisamente los edificios existentes suelen llegar aquí al límite de su capacidad.
Error típico: se planifica la tecnología de almacenamiento antes de disponer de datos fiables sobre el suelo o de ensayos estáticos.
Mejor: analizar en detalle la estática, las características del suelo y los cimientos ya en la fase de concepción.
Falta de flexibilidad para las necesidades futuras Falta de flexibilidad para las necesidades futuras
Muchas instalaciones se diseñan exclusivamente en función de las necesidades actuales. Sin embargo, los volúmenes de producción, las dimensiones de las piezas o los flujos de material suelen cambiar más rápido de lo esperado. Si no se cuenta con la escalabilidad necesaria, los sistemas alcanzan sus límites al cabo de pocos años. Las ampliaciones resultan entonces costosas o técnicamente complicadas.
Las consecuencias típicas son la falta de capacidad de almacenamiento y una capacidad de transporte insuficiente, posibilidades de ampliación limitadas, la necesidad de espacios de almacenamiento externos adicionales o costosas reformas durante el funcionamiento.
Error típico: la instalación se dimensiona exactamente en función de la situación actual.
Mejor: tener en cuenta ya en la fase de planificación posibles escenarios de crecimiento, variantes de producto adicionales y ampliaciones posteriores; prever, en su caso, espacios logísticos adicionales.
Los planes de seguridad y mantenimiento llegan demasiado tarde Los planes de seguridad y mantenimiento llegan demasiado tarde
En algunos proyectos, la atención se centra inicialmente de forma exclusiva en la capacidad y la automatización. Cuestiones como la accesibilidad para el mantenimiento, las zonas de seguridad o los conceptos de servicio no se tienen en cuenta hasta más adelante.
Precisamente en la intralogística de cargas pesadas, esto puede causar problemas considerables, como, por ejemplo, accesos de mantenimiento difíciles, largos tiempos de inactividad y altos costes de servicio, seguridad laboral limitada, y conceptos de rescate y seguridad complicados.
Dado que las cargas pesadas conllevan enormes riesgos, los aspectos de seguridad y mantenimiento deben ser parte integral de la planificación.
Error típico: la seguridad se trata como un «tema secundario».
Mejor: desarrollar los conceptos de seguridad, mantenimiento y servicio desde el principio, junto con la mecánica y la automatización.
No todas las aplicaciones requieren una automatización máxima. Por el contrario, algunos procesos se siguen llevando a cabo manualmente durante demasiado tiempo, a pesar de que la automatización aportaría ventajas considerables.
Un error frecuente es:
automatizar los procesos de forma demasiado compleja
no tener en cuenta los casos especiales manuales
evaluar erróneamente el rendimiento real de material
o evaluar la automatización únicamente desde el punto de vista de los costes
Esto da lugar a sistemas innecesariamente complicados o a procesos ineficientes con un elevado gasto de personal.
Error típico: la automatización se sobredimensiona o se planifica de forma demasiado conservadora.
Mejor: definir el grado óptimo de automatización en función del flujo de material, los tiempos de ciclo, los requisitos de seguridad, la estabilidad del proceso y la rentabilidad.
Analicemos ahora la arquitectura intralogística más adecuada
Ya se trate de una primera orientación, de un proyecto concreto de reconversión industrial o de la cuestión de cuál es la arquitectura de sistemas adecuada: una conversación en una fase temprana ayuda a evaluar de forma realista las posibilidades técnicas, los riesgos y las prioridades. Esta página está pensada precisamente para eso: no solo como una visión general, sino como un punto de partida para tomar la siguiente decisión acertada sobre el proyecto.