Заготовками служат полностью предварительно смонтированные шасси финского производителя тракторов Valtra. Крупные детали весом до 8,5 тонн окрашиваются в новой лакировальной установке и следуют непрерывному циклу общего производства: каждые восемь минут может быть готово одно шасси. «Производство задает темп установке, поэтому транспортировка и нанесение покрытия в замкнутой циркуляционной установке должны функционировать абсолютно надежно. Другими особенностями является ночное обслуживание заготовок и компактная схема расположения оборудования», — объясняет Лукас Генслер (Lukas Gänsler), ответственный руководитель проекта со стороны Vollert. Специалистам по внутренней логистике удалось убедить компанию Valtra в использовании одноколейной установки, которая отвечает всем требованиям.
Необычная идея
Несмотря на свои размеры с 25 рабочими участками и расстояние между ними около 150 метров, новая лакировальная установка в Valtra занимает площадь всего 50 x 20 метров. Это стало возможным благодаря параллельному размещению участков на двух противоположно направленных участках пути, каждый из которых оснащен цепными толкателями и вращающимися рельсовыми элементами на концевых частях. Это позволяет осуществить поперечное передвижение платформы под углом 90 градусов, обеспечивая круговое движение в самых узких местах. Когда платформы достигают конца участка пути, два рельсовых элемента поворачиваются вместе с держателями платформ на 90 градусов. После этого цепной толкатель перемещает заготовки в поперечном направлении на следующую поворотную станцию, где происходит переход на одноколейную установку в противоположном направлении движения.
Ночное обслуживание
Во всей установке перемещение платформ осуществляется с помощью фрикционных приводов — важный аспект, поскольку они позволяют перемещать заготовки вперед и назад даже в условиях замкнутого цикла. К времени окончания работы обработка деталей может быть завершена на четырех участках предварительной обработки и сушки. Далее заготовки временно размещаются в буферных зонах. Для этого специалисты компании Vollert используют оба участка поперечного перемещения цепных толкателей, поскольку в отличие от автоматических кранов или систем Power&Free цепные толкатели при необходимости могут накапливать несколько платформ и деталей в сочетании с концепцией использования фрикционных колес. Благодаря использованию имеющегося участка пути не требуется дополнительная буферная зона. К началу следующей смены уже подготовленные шасси тракторов возвращаются для предварительного нагрева на участок сушки предварительной обработки, после чего лакировальная установка запускается в соответствии с циклом производства.
Сбалансированные тяжелые грузы
Загрузка и снятие заготовок осуществляются с помощью подъемной станции Vollert, которая вместе с тем образует начало и конец лакировальной установки. При этом подача и разгрузка шасси осуществляются автоматически с помощью автоматической транспортной системы (AGV). Чтобы использовать экономически выгодную одноколейную установку, несмотря на разные размеры шасси транспортных средств и неравномерное распределение нагрузки, компания Vollert разработала специальные платформы, которые облегчают балансировку заготовок. Небольшие ролики на платформах позволяют при этом регулировать точки крепления в зависимости от длины и модели. Тем временем сканеры защищают работников в рабочей зоне еще до того, как платформа начнет свое перемещение по установке.
Помимо проектирования, изготовления стальных конструкций и подъемно-транспортного оборудования, компания Vollert также взяла на себя всю технику управления и автоматизацию установки. Устройства управления технологическими процессами и техника для покраски поставляются шведским поставщиком Greiff Industrimiljö AB. В Valtra мокрая покраска с нанесением грунтовки и верхнего слоя выполняется на двух участках четырьмя покрасочными роботами. Другие рабочие участки включают в себя сушку, печь, зоны выпаривания и охлаждения.
Кроме того, инженеры-конструкторы компании Vollert уделили особое внимание концепции безопасного и простого технического обслуживания: для обслуживания всей установки не требуются лестницы. Это стало возможным, в частности, благодаря встроенным в сушилку платформам для техобслуживания, на которые можно попасть через крышу сушилки, хорошо продуманному доступу к фрикционным приводам и удобному доступу в зону предварительной обработки с защитой от падения.
