El flujo interno de materiales se ha convertido desde hace tiempo en un factor decisivo para el éxito de las modernas plantas de aluminio. Desde la recepción de mercancías, pasando por la producción, hasta el envío, cada día deben transportarse miles de toneladas de material de forma segura, precisa y rentable. Al mismo tiempo, aumentan las exigencias en cuanto a eficiencia del espacio, seguridad de los procesos y disponibilidad de las instalaciones. Los procesos intralogísticos eficientes determinan la eficiencia, la flexibilidad y la rentabilidad con las que se puede producir aluminio y, en última instancia, la competitividad.
Para ello, Vollert lleva décadas desarrollando soluciones intralogísticas automatizadas para cargas pesadas que conectan de forma inteligente todos los flujos de material. La gama de productos abarca desde almacenes automatizados de estanterías de gran altura, de superficie y de brazos en voladizo, pasando por transelevadores, grúas automáticas y de proceso, hasta sistemas de transporte, sistemas de transporte sin conductor y el control global del flujo de materiales. El objetivo es aprovechar de forma óptima la capacidad de almacenamiento, acortar las distancias de transporte y automatizar los procesos de producción de forma fiable.
Ejemplo práctico de Logan Aluminum: La automatización en una nueva dimensión
El actual gran proyecto para Logan Aluminum en Russellville (Kentucky, EE. UU.) demuestra el alto rendimiento que puede alcanzar hoy en día la intralogística moderna. Para una de las principales laminadoras de aluminio de Norteamérica, Vollert está implementando un sistema de flujo de materiales totalmente automático para bobinas de aluminio que establece nuevos estándares en cuanto a capacidad de almacenamiento, rendimiento de manipulación y dimensiones de la instalación.
El nuevo megalmacén de estanterías de gran altura sirve de interfaz entre las laminadoras y cuenta con cuatro entradas y salidas hacia las laminadoras en caliente y en frío. Con 42 m de altura y una carga útil de hasta 30 toneladas, alberga el transelevador más grande jamás construido por Vollert. La conexión con el laminador en caliente, situado a unos 350 metros de distancia, se realiza mediante un AMR sin conductor. Este retira las bobinas directamente del shuttle de Vollert y las entrega al transelevador. Tres carretillas elevadoras de transporte de bobinas se encargan del transporte automatizado en la zona del laminador en frío. El suministro al laminador en frío lo realiza una plataforma deslizante de Vollert con carretillas retráctiles. El proyecto demuestra de forma impresionante cómo es posible combinar de manera rentable una alta densidad de almacenamiento, la máxima seguridad de los procesos y flujos de material eficientes, incluso con pesos de material muy elevados.
Almacén compacto de bobinas para centros de producción existentes
Además, con un almacén compacto para bobinas de nuevo desarrollo, Vollert amplía su cartera de soluciones especialmente dirigidas a los fabricantes de aluminio que desean aumentar su capacidad de almacenamiento dentro de los edificios existentes. El innovador concepto de almacenamiento se basa en un sistema compacto de estanterías en voladizo, en el que las bobinas de aluminio se almacenan en dos o tres niveles superpuestos. La entrada y salida de material se realiza de forma totalmente automática mediante un transelevador compacto de nuevo desarrollo, diseñado específicamente para este tipo de construcción.
De este modo se consigue una capacidad de almacenamiento considerablemente mayor en la misma superficie, especialmente en edificios ya existentes o naves con altura limitada. Las empresas pueden seguir utilizando de forma eficiente su infraestructura actual sin tener que crear espacio adicional en las naves.
Sistemas de grúas automatizados para modernas plantas de extrusión
Otro de los puntos centrales de la feria ALUMINIUM 2026 son las grúas automáticas y de proceso para la industria de la extrusión de aluminio. Se encargan del transporte automatizado de perfiles extruidos, herramientas y materiales de producción, y garantizan un flujo continuo de material entre la prensa, el sistema de enfriamiento, el almacén y el departamento de envíos. De este modo, se sincronizan los procesos de producción, se acortan los tiempos de ciclo y se aumenta de forma sostenible la seguridad de los procesos. Los proyectos llevados a cabo con éxito para HAI, Neuman Aluminium o heroal, entre otros, muestran cómo se pueden aplicar estos requisitos en la práctica. En ellos, los sistemas de grúas inteligentes automatizan el flujo interno de materiales en la planta de extrusión y garantizan un transporte fiable de los perfiles de aluminio entre las distintas fases de producción. El resultado es una mayor disponibilidad de las instalaciones, procesos reproducibles y una logística de producción eficiente.
Los visitantes profesionales interesados podrán intercambiar opiniones con los expertos de Vollert sobre los requisitos actuales y los futuros conceptos de automatización para las plantas de aluminio en la feria ALUMINIUM 2026 de Düsseldorf, en el stand 3C53.