La manutention interne des matériaux est depuis longtemps devenue un facteur de réussite décisif pour les usines d’aluminium modernes. De la réception des marchandises à l’expédition en passant par la production, des milliers de tonnes de matériaux doivent être déplacées chaque jour de manière sûre, précise et rentable. Parallèlement, les exigences en matière d’optimisation de l’espace, de fiabilité des processus et de disponibilité des installations ne cessent d’augmenter. L’efficacité des processus intralogistiques détermine le niveau d’efficacité, de flexibilité et de rentabilité de la production d’aluminium et, par conséquent, la compétitivité de l’entreprise.
À cette fin, Vollert développe depuis des décennies des solutions intralogistiques automatisées pour charges lourdes qui relient intelligemment l’ensemble des flux de matériaux. La gamme s’étend des entrepôts automatisés à rayonnages en hauteur, à plancher et à bras en porte-à-faux aux transstockeurs, aux grues automatiques et de process, en passant par la technique de convoyage, les systèmes de transport sans conducteur et la gestion globale des flux de matériaux. L’objectif est d’exploiter de manière optimale les capacités de stockage, de raccourcir les trajets de transport et d’automatiser les processus de production de manière fiable.
Exemple concret Logan Aluminum : L’automatisation dans une nouvelle dimension
Le grand projet actuellement mené pour Logan Aluminum à Russellville (Kentucky, États-Unis) illustre à quel point l’intralogistique moderne peut être performante aujourd’hui. Pour l’une des principales usines de laminage d’aluminium d’Amérique du Nord, Vollert met en place un système de flux de matériaux entièrement automatisé destiné aux bobines d’aluminium, qui établit de nouvelles références en matière de capacité de stockage, de débit de manutention et de dimension de l’installation.
Le nouvel entrepôt à rayonnages en hauteur géant sert d’interface entre les laminoirs et dispose de quatre entrées et sorties vers les laminoirs à chaud et à froid. D’une hauteur de 42 m et d’une charge utile pouvant atteindre 30 tonnes, il abrite le transstockeur le plus grand jamais construit par Vollert. La liaison avec le laminoir à chaud, situé à environ 350 mètres, s’effectue via un robot mobile autonome (AMR). Les bobines sont directement prélevées de la navette Vollert par cet AMR, puis acheminées vers le transstockeur. Trois chariots élévateurs de transport de bobines assurent le transport automatisé dans la zone de laminage à froid. L'alimentation du laminoir à froid est assurée par une plate-forme coulissante Vollert équipée d'un transpalette télescopique. Ce projet démontre de manière impressionnante comment il est possible de concilier de manière rentable une densité de stockage élevée, une sécurité maximale des processus et des flux de matériaux efficaces, même avec des charges très lourdes.
Entrepôt compact pour bobines destiné aux sites de production existants
Avec un entrepôt compact pour bobines nouvellement développé, Vollert élargit en outre son portefeuille de solutions spécialement destinées aux fabricants d’aluminium qui souhaitent augmenter leurs capacités de stockage au sein de bâtiments existants. Ce concept de stockage innovant repose sur un système de rayonnages en porte-à-faux compact, dans lequel les bobines d’aluminium sont stockées sur deux ou trois niveaux superposés. Le stockage et le déstockage s’effectuent de manière entièrement automatique grâce à un transstockeur compact nouvellement développé, spécialement conçu pour ce type de construction.
Cela permet d’obtenir des capacités de stockage nettement supérieures pour une même surface au sol, en particulier dans les bâtiments existants ou les halls à hauteur limitée. Les entreprises peuvent ainsi continuer à exploiter efficacement leur infrastructure existante sans avoir à créer d’espaces supplémentaires dans leurs halls.
Systèmes de grues automatisés pour les usines d’extrusion modernes
Les ponts roulants automatiques et de process destinés à l’industrie de l’extrusion de l’aluminium constituent un autre temps fort du salon ALUMINIUM 2026. Ils assurent le transport automatisé des profilés extrudés, des outils et des matériaux de production, et garantissent un flux continu de matériaux entre la presse, le refroidissement, l’entrepôt et l’expédition. Cela permet de synchroniser les processus de production, de réduire les délais d’exécution et d’augmenter durablement la fiabilité des processus. Des projets menés à bien pour HAI, Neuman Aluminium ou heroal, entre autres, illustrent comment ces exigences peuvent être mises en œuvre dans la pratique. Dans ces usines, des systèmes de grues intelligents automatisent le flux interne de matériaux au sein de l’usine d’extrusion et garantissent un transport fiable des profilés en aluminium entre les différentes étapes de production. Il en résulte une disponibilité accrue des installations, des processus reproductibles et une logistique de production efficace.
Les visiteurs professionnels intéressés pourront échanger avec les experts de Vollert sur les exigences actuelles et les futurs concepts d’automatisation pour les usines d’aluminium au salon ALUMINIUM 2026 à Düsseldorf, sur le stand 3C53.