Bitte 100-mal Strahlen, Tauchen, Pulvern
Prozesskrane für die
Oberflächentechnik
Oberflächentechnik
Krane in der Oberflächenbeschichtung
Die Anforderungen in der Oberflächentechnik wachsen: Werkstücke werden schwerer, Bauteilgeometrien komplexer, Beschichtungsqualitäten anspruchsvoller. Gleichzeitig steigt der Druck auf Durchlaufzeiten, Ressourceneffizienz und Anlagenverfügbarkeit. Standardkrantechnik stößt in diesem Umfeld schnell an ihre Grenzen – nicht weil die Traglasten fehlen, sondern weil die Prozessintegration, die Umgebungsbeständigkeit und die Steuerungslogik nicht mithalten.
Von der kathodischen Tauchlackierung bis zur Pulver- oder Nassbeschichtung: Vollert entwickelt Kransysteme, die schwere Werkstücke und Großbauteile prozesssicher, beschädigungsfrei und vollautomatisch durch komplexe Oberflächenbehandlungsanlagen führen.
Die richtige Krantechnik für alle Beschichtungsprozesse
Das bedeutet: robuste Komponenten für aggressive Umgebungen, präzise Positionierung in engen Prozesstoleranzen, vollautomatische Steuerung und eine Systemarchitektur, die den gesamten Materialfluss – von der Aufgabe bis zur Entnahme – als zusammenhängende Einheit betrachtet.
In der Praxis
Wo Schwerlast-Krane ihre Anwendung finden
Nicht jedes Beschichtungsverfahren stellt dieselben Anforderungen an den Materialfluss. Die Kransystemarchitektur muss auf das jeweilige Verfahren, die Werkstückgeometrie und die Prozesslogik der Anlage abgestimmt sein.
NASSLACKIERUNG UND PULVERBESCHICHTUNG
In Nasslackier- und Pulverbeschichtungsanlagen müssen Werkstücke präzise in Lackierkabinen eingefahren, positioniert und nach dem Beschichtungsvorgang wieder entnommen werden. Entscheidend ist dabei nicht nur die Positioniergenauigkeit, sondern auch die Vermeidung von Schwingungen, die die Beschichtungsqualität beeinträchtigen könnten. Kransysteme übernehmen hier häufig auch die Funktion der Werkstückrotation oder -ausrichtung, um eine gleichmäßige Beschichtung aller Oberflächen sicherzustellen.
KATHODISCHE TAUCHLACKIERUNG
Die KTL-Anlage stellt besonders hohe Anforderungen an Eintauchgeschwindigkeit, Haltezeiten und Entnahmegeschwindigkeit. Zu schnelles Eintauchen oder Herausziehen führt zu Qualitätsproblemen; zu langsame Zyklen reduzieren den Durchsatz. Kransysteme müssen hier exakt programmierbare Hubprofile abfahren und gleichzeitig in einer feuchten, elektrochemisch aktiven Umgebung dauerhaft zuverlässig arbeiten. Korrosionsschutz an allen Komponenten ist keine Option, sondern Grundvoraussetzung.
STRAHLEN UND VORBEHANDELN
Strahlbereiche und Vorbehandlungsstationen sind mechanisch und chemisch besonders belastende Umgebungen. Abrasive Partikel, Reinigungsmedien und Druckwasser setzen Kransystemen stark zu. Hier sind besonders robuste Ausführungen mit gekapselten Antrieben, geschützten Laufbahnen und wartungsarmen Komponenten gefragt. Gleichzeitig müssen die Krane die Werkstücke in definierten Positionen halten, damit Strahldüsen oder Reinigungsaggregate alle Oberflächen gleichmäßig erreichen.
TROCKEN- UND EINBRENNÖFEN
Das Ein- und Ausfahren in Trocken- oder Einbrennöfen erfordert Kransysteme, die mit hohen Temperaturen an der Übergabeschnittstelle umgehen können. Wärmedämmung, hitzebeständige Materialien an exponierten Komponenten und eine Steuerung, die Haltezeiten und Temperaturprofile berücksichtigt, sind hier entscheidend. Vollert setzt in diesen Bereichen auf Systemlösungen, die Kran und Ofentechnik als gemeinsame Einheit betrachten.
Oberflächentechnik hat andere Kransysteme
Lackier-, Tauch- und Beschichtungsanlagen sind keine gewöhnlichen Produktionsumgebungen. Farbnebel, Lösemitteldämpfe, Hitze aus Trockenöfen, Feuchtigkeit aus Vorbehandlungsbädern und elektrochemische Prozesse in KTL-Anlagen stellen extreme Anforderungen an alle eingesetzten Komponenten. Kransysteme, die in diesen Umgebungen zuverlässig arbeiten sollen, müssen von Grund auf für diese Bedingungen ausgelegt sein – nicht nachträglich angepasst.
Hinzu kommt die Prozesslogik: In Oberflächenbehandlungsanlagen ist der Kran kein reines Transportmittel. Er ist ein aktiver Teil des Prozesses. Eintauchgeschwindigkeit, Haltezeiten, Positioniergenauigkeit beim Einfahren in Lackierkabinen oder Öfen, synchronisiertes Heben und Senken bei großen Werkstücken – all das muss steuerungstechnisch präzise abgebildet werden. Fehler in der Positionierung oder im Timing wirken sich direkt auf die Beschichtungsqualität aus.
Gleichzeitig nehmen Werkstückgrößen und -gewichte in vielen Branchen kontinuierlich zu. Baumaschinen-Komponenten, Nutzfahrzeugrahmen, Windenergieteile oder Großgetriebe erreichen Gewichte von 10, 20 oder mehr Tonnen. Kransysteme müssen diese Lasten nicht nur heben, sondern sie beschädigungsfrei, reproduzierbar und taktsynchron durch den gesamten Beschichtungsprozess führen.
Systemarchitektur
Ein Kran allein macht noch keine leistungsfähige Oberflächenbehandlungsanlage. Entscheidend ist, wie der Kran in den Gesamtmaterialfluss eingebettet ist: Wie werden Werkstücke aufgegeben? Wie werden Puffer zwischen den Prozessschritten organisiert? Wie wird die Reihenfolge gesteuert, wenn unterschiedliche Werkstücke unterschiedliche Verweildauern in einzelnen Stationen haben?
Vollert betrachtet diese Fragen nicht als nachgelagerte Steuerungsaufgabe, sondern als integralen Teil der Systemarchitektur. Das bedeutet: Kransysteme, Fördertechnik, Pufferstationen, Aufgabe- und Entnahmebereiche sowie die übergeordnete Anlagensteuerung werden gemeinsam konzipiert. So entstehen Materialflüsse, die nicht nur technisch funktionieren, sondern im realen Betrieb die geforderten Durchsätze, Qualitäten und Verfügbarkeiten erreichen.
In der Praxis bedeutet das häufig den Einsatz mehrerer Kransysteme, die koordiniert arbeiten: Be- und Entladekrane an den Anlageneingängen, Prozesskrane innerhalb der Behandlungsstationen, Transferkrane zwischen Anlagenabschnitten. Die Steuerung übernimmt die Koordination, priorisiert Aufträge, vermeidet Kollisionen und stellt sicher, dass Prozesszeiten eingehalten werden.
