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Grues de process pour
la technologie de surface
la technologie de surface
Grues pour le revêtement de surface
Les exigences en matière de traitement de surface ne cessent de croître : les pièces à traiter sont de plus en plus lourdes, la géométrie des composants de plus en plus complexe et la qualité des revêtements de plus en plus exigeante. Dans le même temps, la pression s'accentue sur les délais d'exécution, l'efficacité des ressources et la disponibilité des installations. Dans ce contexte, la technologie standard des ponts roulants atteint rapidement ses limites – non pas en raison d'un manque de capacité de charge, mais parce que l'intégration dans les processus, la résistance aux conditions environnementales et la logique de commande ne sont pas à la hauteur.
Du revêtement par immersion cathodique au revêtement par poudre ou par voie humide : Vollert développe des systèmes de ponts roulants qui acheminent des pièces lourdes et des composants de grande taille à travers des installations complexes de traitement de surface, de manière fiable, sans risque de dommage et de façon entièrement automatisée.
La technologie de grue adaptée à tous les procédés de revêtement
Cela signifie : des composants robustes pour les environnements agressifs, un positionnement précis dans des tolérances de processus serrées, une commande entièrement automatisée et une architecture système qui considère l’ensemble du flux de matériaux – de la mise en place au retrait – comme une unité cohérente.
Où sont utilisées les grues pour charges lourdes
Tous les procédés de revêtement n'imposent pas les mêmes exigences en matière de flux de matériaux. L'architecture du système de grues doit être adaptée au procédé concerné, à la géométrie des pièces et à la logique de processus de l'installation.
PEINTURE AU LIQUIDE ET REVÊTEMENT PAR POUDRE
Dans les installations de peinture liquide et de revêtement par poudre, les pièces doivent être introduites avec précision dans les cabines de peinture, positionnées, puis retirées à l'issue du processus de revêtement. Ce qui est déterminant ici, ce n’est pas seulement la précision du positionnement, mais aussi la prévention des vibrations susceptibles de nuire à la qualité du revêtement. Les systèmes de grues assurent souvent également la rotation ou l’orientation des pièces afin de garantir un revêtement uniforme de toutes les surfaces.
PEINTURE PAR IMMERSION CATHODIQUE
L'installation de peinture par immersion cathodique impose des exigences particulièrement élevées en matière de vitesse d'immersion, de temps de maintien et de vitesse de retrait. Une immersion ou un retrait trop rapide entraîne des problèmes de qualité ; des cycles trop lents réduisent le débit. Les systèmes de grues doivent ici suivre des profils de levage programmables avec précision tout en fonctionnant de manière fiable et durable dans un environnement humide et électrochimiquement actif. La protection anticorrosion de tous les composants n’est pas une option, mais une condition préalable indispensable.
GRAINAGE ET PRÉTRAITEMENT
Les zones de sablage et les stations de prétraitement constituent des environnements particulièrement exigeants sur le plan mécanique et chimique. Les particules abrasives, les agents de nettoyage et l'eau sous pression mettent les systèmes de grues à rude épreuve. Des modèles particulièrement robustes, dotés d'entraînements encapsulés, de chemins de roulement protégés et de composants nécessitant peu d'entretien, sont donc indispensables. Par ailleurs, les ponts roulants doivent maintenir les pièces dans des positions bien définies afin que les buses de sablage ou les unités de nettoyage puissent atteindre toutes les surfaces de manière homogène.
FOURS DE SÉCHAGE ET DE CUISSON
L'entrée et la sortie des fours de séchage ou de cuisson nécessitent des systèmes de ponts roulants capables de supporter les températures élevées au niveau du point de transfert. Une isolation thermique, des matériaux résistants à la chaleur sur les composants exposés et un système de commande tenant compte des temps de maintien et des profils de température sont ici essentiels. Dans ces domaines, Vollert mise sur des solutions système qui considèrent la technologie des ponts roulants et celle des fours comme un tout.
Revêtement de surface propose d'autres systèmes de grues
Les installations de peinture, d'immersion et de revêtement ne sont pas des environnements de production ordinaires. Les brouillards de peinture, les vapeurs de solvants, la chaleur dégagée par les fours de séchage, l'humidité provenant des bains de prétraitement et les processus électrochimiques dans les installations KTL imposent des contraintes extrêmes à tous les composants utilisés. Les systèmes de ponts roulants destinés à fonctionner de manière fiable dans ces environnements doivent être conçus dès le départ pour ces conditions – et non adaptés a posteriori.
À cela s’ajoute la logique du processus : dans les installations de traitement de surface, le pont roulant n’est pas un simple moyen de transport. Il fait partie intégrante du processus. Vitesse d’immersion, temps de maintien, précision de positionnement lors de l’entrée dans les cabines de peinture ou les fours, levage et abaissement synchronisés pour les pièces de grande taille : tous ces éléments doivent être reproduits avec précision par le système de commande. Les erreurs de positionnement ou de synchronisation ont un impact direct sur la qualité du revêtement.
Parallèlement, la taille et le poids des pièces ne cessent d’augmenter dans de nombreux secteurs. Les composants d’engins de chantier, les châssis de véhicules utilitaires, les pièces destinées à l’éolien ou les grands réducteurs atteignent des poids de 10, 20 tonnes, voire plus. Les systèmes de grues doivent non seulement soulever ces charges, mais aussi les guider tout au long du processus de revêtement sans les endommager, de manière reproductible et synchronisée avec le cycle de production.
Architecture du système
Une grue à elle seule ne suffit pas à faire une installation de traitement de surface performante. Ce qui est déterminant, c’est la manière dont la grue s’intègre dans le flux global des matériaux : comment les pièces sont-elles chargées ? Comment les zones tampons sont-elles organisées entre les différentes étapes du processus ? Comment l’ordre des opérations est-il géré lorsque des pièces différentes ont des temps de séjour différents dans chaque station ?
Vollert ne considère pas ces questions comme une tâche de contrôle secondaire, mais comme une partie intégrante de l’architecture du système. Cela signifie que les systèmes de grues, la technique de convoyage, les stations tampons, les zones de chargement et de déchargement ainsi que le système de commande global de l’installation sont conçus conjointement. Il en résulte des flux de matériaux qui ne se contentent pas de fonctionner sur le plan technique, mais qui atteignent, en conditions réelles d’exploitation, les débits, les niveaux de qualité et les taux de disponibilité requis.
Dans la pratique, cela implique souvent l’utilisation de plusieurs systèmes de grues fonctionnant de manière coordonnée : des grues de chargement et de déchargement aux entrées de l’installation, des grues de process au sein des stations de traitement, des grues de transfert entre les différentes sections de l’installation. Le système de commande assure la coordination, hiérarchise les ordres, évite les collisions et garantit le respect des délais de traitement.
