Container-
Logistiksysteme
Logistiksysteme
Automatisierte Logistiksysteme für Container und Wechselbehälter
Container, Wechselbehälter und Ladeeinheiten effizient, platzsparend und vollautomatisch zu lagern, wird für immer mehr Branchen zum entscheidenden Wettbewerbsfaktor. Neben Containerterminals in Seehäfen, intermodalen Bahnterminals und Luftfracht-Hubs stehen heute auch KEP-Dienstleister, Logistikunternehmen, Speditionen sowie Organisationen im Bevölkerungs- und Katastrophenschutz vor der Herausforderung, steigende Mengen auf begrenzten Flächen sicher und wirtschaftlich zu bewältigen.
Klassische Lager- und Umschlagkonzepte mit Reachstackern, Teleskopstaplern oder Portalkranen stoßen dabei zunehmend an ihre Grenzen. Das direkte Stapeln von Containern und Wechselbehältern verursacht einen hohen Flächenbedarf, lange Fahrwege sowie zahlreiche Umstapelvorgänge. Die Folge sind steigende Betriebskosten, längere Zugriffszeiten und eine sinkende Prozesseffizienz.
70% weniger Flächenbedarf und höhere Produktivität
Vollert entwickelt vollautomatische Hochregallagersysteme für Frachtcontainer und Wechselbehälter bis 40 Tonnen – mit bis zu 70 % weniger Flächenbedarf und ohne unproduktive Umlagerungs- und Kommissionierprozesse.
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weniger Lagerfläche
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schwere Container
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weniger Umlagerungsprozesse
Das Vollert-Systemkonzept
Das Herzstück des Vollert Container-Logistiksystems ist eine vollautomatische Multilevel-Hochregalanlage, die speziell für die Anforderungen des Containerumschlags entwickelt wurde. Kompakte Regalbediengeräte übernehmen das Ein- und Auslagern der bis zu 40 Tonnen schweren Frachtcontainer – schnell, präzise und ohne manuellen Eingriff.
Jeder Lagerplatz ist einzeln zugänglich. Das eliminiert das größte Ineffizienzproblem klassischer Stapelkonzepte: den Umlagerungs- und Kommissionieraufwand. Gleichzeitig sorgt die Quereinlagerung der Container und Wechselbehälter für besonderen Schutz gegen seitliche Erschütterungen.
Modernste Positionier- und Sicherheitstechnik verhindert Containerbeschädigungen und gewährleistet gleichzeitig hohe Betriebssicherheit für Mensch und Material. Die gesamte Anlage ist modular aufgebaut – Regalbediengeräte, Regalsystem und Steuerungsarchitektur lassen sich an unterschiedliche Terminalgrößen, Containerformate (10', 20', 40'), Wechselbrückendimensionen und Durchsatzanforderungen anpassen.
Vollautomatische Steuerung und Industrie-4.0-Integration
Die Steuerungsarchitektur des Vollert-Systems koordiniert alle Transport- und Verladeprozesse in Echtzeit. Einlagerung, Auslagerung, Pufferung und Übergabe an nachgelagerte Transportmittel werden vollautomatisch gesteuert und lückenlos dokumentiert. Die Anbindung an bestehende Terminal-Management-Systeme, Zollsoftware oder übergeordnete Logistikplattformen ist systemseitig vorgesehen.
Das schafft nicht nur Prozesssicherheit, sondern auch die Datenbasis für eine kontinuierliche Optimierung des Terminalbetriebs – ein entscheidender Vorteil in Umgebungen, in denen Durchsatz und Verfügbarkeit direkt wirtschaftliche Konsequenzen haben.
Witterungsschutz und Emissionsreduzierung als Systemvorteil
Ein oft unterschätzter Aspekt: Das Vollert-Konzept ermöglicht eine licht- und witterungsgeschützte Ein- und Auslagerung der Container und Wechselbehälter. Das ist nicht nur für sensible Güter relevant, sondern auch für Zollabwicklungen, Be- und Entladevorgänge und die Arbeitssicherheit des Terminalpersonals. Gleichzeitig reduziert die Automatisierung Lärm- und Schmutzemissionen erheblich – ein zunehmend relevanter Faktor angesichts verschärfter Umweltauflagen in Hafenstädten und urbanen Logistikzentren.
Wo Container-Logistik ihren Mehrwert hat
Das Vollert-Konzept ist nicht auf einen einzigen Terminaltyp beschränkt. Es ist überall dort relevant, wo Frachtcontainer und Wechsellafetten in großen Mengen, unter Zeitdruck und auf begrenzter Fläche umgeschlagen und kommissioniert werden müssen.
HÄFEN UND MARITIMER CONTAINER-TERMINALS
In Seehäfen ist Flächenknappheit strukturell. Neue Terminalflächen sind kaum verfügbar, Genehmigungsverfahren langwierig. Das Vollert-System ermöglicht eine erhebliche Kapazitätssteigerung auf bestehender Fläche – ohne Neubauprojekte und ohne Betriebsunterbrechung während der Implementierung.
INTERMODALE EISENBAHN-UMSCHLAGPLÄTZE
Im kombinierten Verkehr Schiene/Straße sind kurze Umschlagzeiten entscheidend. Jede Minute Wartezeit am Terminal kostet. Das vollautomatische Hochregalsystem reduziert Umschlagzeiten drastisch und ermöglicht eine präzise Taktung der Übergabeprozesse an Lkw und Bahn.
BEVÖLKERUNGS-/KATASTROPHENSCHUTZ UND VERTEIDIGUNG
Im Bevölkerungs- und Katastrophenschutz sowie im Verteidigungsbereich sorgen automatisierte Hochregallagersysteme für eine jederzeit verfügbare und sichere Bevorratung von Containern und Wechselbehältern mit Material, Fahrzeugausrüstung oder Versorgungsgütern. Die automatisierte Bereitstellung verkürzt Reaktionszeiten und unterstützt eine schnelle, zuverlässige Einsatzlogistik – auch bei großen Materialbeständen.
KEP-DIENSTE, LOGISTIKUNTERNEHMEN UND SPEDITIONEN
Automatisierte Hochregallagersysteme sorgen für einen kontinuierlichen Materialfluss zwischen Anlieferung, Zwischenlagerung und Verladung von Containern und Wechselbehältern. Durch kurze Zugriffszeiten, hohe Lagerdichte und eine intelligente Steuerung werden Umschlagprozesse beschleunigt, Betriebskosten gesenkt und die Flächeneffizienz deutlich erhöht.
Warum klassische Container-Konzepte an ihre Grenzen stoßen
Das weltweite Transportaufkommen von Containern und Wechselbehältern wächst kontinuierlich. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an Wirtschaftlichkeit, Automatisierung, Nachhaltigkeit und Flächeneffizienz. Ob Containerterminal, Paket- und Verteilzentrum, Logistik-Hub oder geschützter Materiallagerstandort – zusätzliche Flächen stehen vielerorts nicht mehr zur Verfügung oder lassen sich nur mit erheblichem baulichen und genehmigungsrechtlichen Aufwand erschließen.
Konventionelle Umschlag- und Kommisioniertechnik ist auf horizontale Lagerflächen ausgelegt. Container und Wechselbehälter werden nebeneinander auf Fläche oder übereinandergestapelt, wodurch jeder Zugriff mehrere Umlagerungen erfordert. Das führt zu unnötigen Fahrbewegungen, erhöhtem Energieverbrauch, Maschinenverschleiß und längeren Bereitstellungszeiten.
Vollert verfolgt deshalb einen grundlegend anderen Ansatz: Statt Lagerflächen in die Breite zu erweitern, werden Container und Wechselbehälter in vollautomatischen Hochregallagersystemen vertikal eingelagert. Intelligente Regalbediengeräte übernehmen sämtliche Lager- und Transportbewegungen, während die übergeordnete Steuerungssoftware alle Materialflüsse in Echtzeit koordiniert. Das Ergebnis sind deutlich höhere Lagerkapazitäten, reproduzierbare Prozesse und ein wirtschaftlicher Betrieb – unabhängig davon, ob die Anlage in einem Hafen, einem Bahnterminal, einem Logistikzentrum, einem KEP-Hub oder einem sicherheitskritischen Versorgungsstandort eingesetzt wird.
Was das Vollert-System verändert
Die Entscheidung für ein automatisiertes Container-Logistiksystem ist keine reine Technologiefrage. Sie ist eine strategische Investitionsentscheidung, die sich an konkreten betrieblichen Kennzahlen messen lassen muss.
Das Vollert-Konzept adressiert die drei zentralen Kostentreiber im Containerumschlag: Flächenverbrauch, Umlagerungs-und Kommissionieraufwand und Durchlaufzeit. Durch die vertikale Verdichtung des Lagers lässt sich der Flächenbedarf um bis zu 70 % reduzieren – ohne Abstriche bei der Lagerkapazität. Im Gegenteil: Die Kapazität steigt, weil die verfügbare Höhe genutzt wird, die bei klassischen Stapelkonzepten ungenutzt bleibt.
Unproduktive Umlagerungs- oder Kommissionerprozesse entfallen vollständig, weil jeder Container direkt zugänglich ist. Das verkürzt Durchlaufzeiten, reduziert Maschinenstunden und senkt den Verschleiß an Umschlaggeräten. In Summe entsteht ein Betriebsmodell, das nicht nur effizienter, sondern auch skalierbarer ist – weil der modulare Aufbau des Systems eine schrittweise Erweiterung ermöglicht, ohne den laufenden Betrieb zu unterbrechen.
