Automatisierte Bahnverladung bei ŠKODA mit Vollert Train-Handlern
Zunehmend unter Strom:
E-Mobilität und Intralogistik
E-Mobilität und Intralogistik
Batterie-Logistiksysteme für die E-Mobilität
Die Elektrifizierung von Autos, Hafenfahrzeugen und industriellen Transportsystemen stellt die Intralogistik vor grundlegend neue Anforderungen. Batterien für Personen- und Nutzfahrzeuge, AMRs oder Hafenumschlagsgeräte wiegen mehrere Tonnen. In der Montage von Elektrofahrzeugen und Nutzfahrzeugen, in der Produktion von Lithium-Ionen-Batterien oder beim Austausch der Batteriemodulen für Ladevorgänge dulden Verfügbarkeit und Prozesssicherheit keine Kompromisse.
Automatisierte Logistik von Batteriemodulen
Vollert entwickelt und realisiert Logistiksysteme, die tonnenschwere Batteriemodule sicher, präzise und prozessintegriert fördern, verladen und lagern: automatisierte Wechselstationen, Regalbediengeräte für die Batterielagerung, Sonderkransysteme und fahrerlose Transportsysteme, die als integrierte Systemarchitektur zusammenwirken.
In der Praxis
AGV
Sonderkransystem
Batteriewechselstation
Batteriewechselstation
Batteriewechselstation
Systemkomponenten in der Batterielogistik
Batteriesysteme für Elektrofahrzeuge, Hafengeräte oder industrielle AMRs sind keine Standardgüter. Sie sind schwer, geometrisch komplex, elektrisch sensibel und müssen in eng getakteten Prozessen mit hoher Wiederholgenauigkeit gehandhabt werden. Ein Batteriekorb für einen Container-AMR oder ein Traktionsmodul für ein Nutzfahrzeug kann 5 bis 20 Tonnen wiegen – und muss dennoch millimetergenau positioniert, sicher verriegelt und zuverlässig übergeben werden.
Hinzu kommt die Betriebsumgebung: Batteriewechselstationen in Häfen, Logistikzentren oder Produktionshallen sind häufig rund um die Uhr in Betrieb. Ausfälle haben direkte Auswirkungen auf den Fahrzeugbetrieb und damit auf den gesamten Umschlag- oder Produktionsprozess. Dies trifft auch für die Batterielogistik in Automobilproduktion oder in der Batteriezellfertigung zu. Verfügbarkeit, Redundanz und Wartbarkeit sind deshalb keine nachgelagerten Themen, sondern systemische Anforderungen von Beginn an.
Standardkransysteme oder konventionelle Regalbediengeräte sind für diese Kombination aus Gewicht, Präzision, Taktung und Betriebssicherheit nicht ausgelegt. Batterie-Logistiksysteme brauchen eine eigene Systemlogik – und einen Partner, der diese Logik aus dem Prozess heraus entwickelt.
Wenn mehrere Batterieeinheiten gepuffert, geladen und nach Ladezustand sortiert bereitgestellt werden müssen, braucht es eine strukturierte Lagerlogik. Vollert-Regalbediengeräte für Batteriesysteme sind auf die spezifischen Gewichte, Abmessungen und Handhabungsanforderungen von Traktionsbatterien ausgelegt. Sie ermöglichen eine platzsparende, geordnete Lagerung mit schnellem Zugriff und vollständiger Rückverfolgbarkeit – wenn die Zugriffshäufigkeit nicht so hoch ist, eignen sich hier insbesondere Satellitenlager
In Produktionsumgebungen – etwa bei der Montage von Elektrofahrzeugen oder in der Batteriezellfertigung – müssen Batteriemodule präzise positioniert, in Fahrzeuge eingesetzt oder zwischen Produktionsstationen bewegt werden. Sonderkransysteme von Vollert übernehmen diese Aufgabe mit angepassten Lastaufnahmemitteln, definierter Positioniergenauigkeit und prozessintegrierter Steuerungslogik. Ebenso werden sie eingesetzt als Ent- und Belade-Kransysteme bei der Bahnverladung der Batteriemodule.
Rollenbahnen und Kettenförderer bilden das Rückgrat automatisierter Batterie-Logistiksysteme. Sie transportieren schwere Batteriemodule und Batteriesysteme sicher, präzise und effizient zwischen den einzelnen Prozessschritten. Dank ihrer robusten Auslegung für hohe Lasten, modularen Bauweise und intelligenten Steuerung ermöglichen sie einen zuverlässigen Materialfluss, kurze Taktzeiten und eine nahtlose Integration in Produktions- und Montageprozesse.
Batteriewechselstationen sind dann entscheidend, wenn Fahrzeuge oder Geräte im laufenden Betrieb schnell und zuverlässig mit frisch geladenen Batterien versorgt werden müssen. Vollert realisiert vollautomatische Wechselstationen, in denen entladene Batterien entnommen, in Laderegale eingelagert und geladene Einheiten automatisch bereitgestellt werden – ohne manuellen Eingriff, mit hoher Wiederholgenauigkeit und in kurzen Taktzeiten.
Referenzprojekte wie die Batteriewechselstation am Container-Terminal Maasvlakte Rotterdam zeigen, wie diese Systeme unter realen Hochlastbedingungen funktionieren: mehrere AMRs im Parallelbetrieb, vollautomatischer Batterietausch, Integration in die Fahrzeugsteuerung, punktgenaue Bereitstellung.
Fahrerlose Transportsysteme (AMR) im Batterieumfeld Fahrerlose Transportsysteme (AMR) im Batterieumfeld
Fahrerlose Transportsysteme ergänzen das Batterie-Handlingsystem dort, wo Batterien zwischen Wechselstation, Ladebereich und Bereitstellungszone transportiert werden müssen. Vollert-AMRs sind für Schwerlastanwendungen ausgelegt und können nahtlos in die Gesamtarchitektur des Batterie-Handlingsystems integriert werden.
Systemarchitektur
Batterie-Logistiksysteme müssen höchste Anforderungen an Leistung, Präzision und Verfügbarkeit erfüllen. Je nach Anwendung bewegen sie Batterien mit Gewichten von 2 bis über 20 Tonnen und positionieren diese mit einer Genauigkeit von bis zu ±5 mm. Kurze Wechselzyklen, ein zuverlässiger 24/7-Betrieb sowie umfassende Sicherheitsfunktionen und die nahtlose Anbindung an Fahrzeug-, Lade- und Lagerverwaltungssysteme sind dabei entscheidende Voraussetzungen.
Entscheidungsfragen für die Systemauswahl:
Welche Batteriegewichte und -abmessungen werden gehandhabt?
Wie viele Wechselzyklen pro Schicht oder Tag sind erforderlich?
Wie viele Batterieeinheiten werden gleichzeitig gepuffert und geladen?
Anforderungen bestehen an Positioniergenauigkeit und Übergabelogik?
Schnittstelle zur Fahrzeugsteuerung und Ladeinfrastruktur?
Verfügbarkeitsanforderungen für den Gesamtbetrieb?
Wo Batterielogistik ihre Anwendung findet
Batterie-Logistiksysteme von Vollert sind nicht auf eine einzelne Branche beschränkt. Die Anforderungen an sicheres, präzises und prozessintegriertes Handling tonnenschwerer Batteriesysteme entstehen überall dort, wo Elektromobilität auf industrielle Betriebsumgebungen trifft.
HAFENLOGISTIK UND TERMINALUMSCHLAG
Hafenstapler, Reach Stacker und automatisierte Containerfahrzeuge werden zunehmend elektrifiziert. Ihre Traktionsbatterien müssen im laufenden Betrieb gewechselt werden, ohne den Umschlagprozess zu unterbrechen. Vollert hat für diesen Anwendungsfall vollautomatische Batteriewechselstationen entwickelt und realisiert, die unter den extremen Verfügbarkeitsanforderungen des Hafenbetriebs zuverlässig funktionieren.
AUTOMOBIL- UND NUTZFAHRZEUGFERTIGUNG
In der Montage von Elektrofahrzeugen und Nutzfahrzeugen müssen Batteriemodule mit hoher Präzision in Fahrzeugstrukturen eingesetzt werden. Sonderkransysteme und angepasste Lastaufnahmemittel von Vollert übernehmen unter anderem die Anlieferung und Verladung von tonnenschweren Batteriemodulen von der Eisenbahn in die Produktion, prozesssicher und wiederholgenau integriert in den Montagetakt. Ebenso liefert Vollert komplette Lager- und Fördersysteme für einen optimalen Materialfluss zwischen den Produktionsbereichen.
BATTERIEZELLFERTIGUNG UND GIGAFACTORIES
In der Produktion von Lithium-Ionen-Batterien entstehen neue Anforderungen an den internen Materialfluss: Batteriezellen, Module und Packs müssen zwischen Fertigungsstufen transportiert, gepuffert und bereitgestellt werden. Vollert entwickelt Intralogistiklösungen, die diese Anforderungen in hochautomatisierten Produktionsumgebungen abbilden.
INDUSTRIELLE AMR-FLOTTEN UND INTERNE LOGISTIK
Unternehmen, die große Flotten elektrischer Flurförderzeuge oder AMRs betreiben, benötigen eine strukturierte Ladeinfrastruktur mit automatisiertem Batteriemanagement. Vollert-Systeme ermöglichen den vollautomatischen Batterietausch und die geordnete Lagerung und Ladung mehrerer Batterieeinheiten parallel.
Häufige Fragen
Schwerlast-Intralogistikprojekte sind immer individuell. Unterschiedliche Lasten, Materialeigenschaften, Produktionsprozesse und Platzverhältnisse erfordern maßgeschneiderte Lösungen. Entsprechend entstehen bereits in der frühen Projektphase zahlreiche Herausforderungen. Nachfolgend beantworten unsere Experten die häufigsten Fragen aus der Praxis zu Batterie-Logistiksystemen – basierend auf jahrzehntelanger Erfahrung mit automatisierten Lösungen für verschiedenste Industrien.
Für welche Batteriegewichte sind Batterie-Logistiksysteme von Vollert ausgelegt? Für welche Batteriegewichte sind Batterie-Logistiksysteme von Vollert ausgelegt?
Vollert entwickelt Batterie-Logistiksysteme für Batteriegewichte von etwa 2 Tonnen bis über 20 Tonnen. Die konkrete Systemauslegung erfolgt stets projektbezogen und berücksichtigt Faktoren wie Fahrzeugtyp, Batterieformat, Abmessungen, Wechselfrequenz sowie die jeweiligen Betriebs- und Umgebungsbedingungen. Auch zukünftige Anforderungen, beispielsweise größere Batteriesysteme oder steigende Umschlagleistungen, können bereits in der Planung berücksichtigt werden. Durch die individuelle Auslegung entstehen leistungsfähige und sichere Handhabungslösungen für den automatisierten Transport, die Lagerung und den Batteriewechsel in anspruchsvollen Industrieanwendungen.
Können Batterie-Logistiksysteme in bestehende Betriebsumgebungen integriert werden? Können Batterie-Logistiksysteme in bestehende Betriebsumgebungen integriert werden?
Ja. Vollert verfügt über umfangreiche Erfahrung bei der Integration von Batterie-Logistiksystemen in bestehende Betriebs- und Produktionsumgebungen. Sowohl Brownfield-Projekte mit vorhandenen Gebäuden, Anlagen und Prozessen als auch komplette Greenfield-Neubauten gehören zum Leistungsspektrum. Bereits in der Konzeptphase werden Hallengeometrien, Tragstrukturen, Sicherheitsanforderungen sowie bestehende Materialfluss- und IT-Systeme analysiert. Auf dieser Grundlage entsteht eine maßgeschneiderte Systemlösung, die sich nahtlos in die vorhandene Infrastruktur integriert und den laufenden Betrieb möglichst wenig beeinträchtigt.
Welche Sicherheitsanforderungen werden bei Batterie-Logistiksystemen berücksichtigt? Welche Sicherheitsanforderungen werden bei Batterie-Logistiksystemen berücksichtigt?
Der Umgang mit Hochvoltbatterien stellt besondere Anforderungen an Sicherheit und Prozessstabilität. Deshalb berücksichtigt Vollert bereits bei der Systemplanung alle relevanten Sicherheitsaspekte. Dazu gehören unter anderem die sichere elektrische Trennung bei Übergabeprozessen, intelligente Verriegelungs- und Freigabekonzepte, Brandschutzmaßnahmen für Lithium-Ionen-Batterien sowie definierte Notfall- und Evakuierungsszenarien bei Störungen oder Systemausfällen. Ergänzt werden diese Maßnahmen durch abgestimmte Steuerungs- und Überwachungssysteme. So entstehen Batterie-Logistiklösungen, die höchste Anforderungen an Arbeitssicherheit, Anlagenverfügbarkeit und Prozesssicherheit erfüllen.
Wie unterscheidet sich Vollert von Standardanbietern im Kran- und Regalbediengerätebau? Wie unterscheidet sich Vollert von Standardanbietern im Kran- und Regalbediengerätebau?
Vollert entwickelt Batterie-Logistiksysteme nicht als standardisierte Produktlösung, sondern als individuell ausgelegte Gesamtsysteme. Im Mittelpunkt steht die optimale Abstimmung aller Komponenten – von der Mechanik über Fördertechnik und Lastaufnahmemittel bis hin zu Steuerung, Automatisierung und IT-Anbindung. Dadurch entstehen Lösungen, die exakt auf die jeweiligen Batterieformate, Materialflüsse und Betriebsabläufe zugeschnitten sind. Im Gegensatz zu klassischen Kran- oder Regalbediengeräteherstellern betrachtet Vollert nicht einzelne Maschinen, sondern den gesamten Logistikprozess. Das Ergebnis sind wirtschaftliche, sichere und zukunftsfähige Systeme für den automatisierten Umgang mit schweren Traktionsbatterien.
