Automatik- und
Prozesskrane
Prozesskrane
Automatik-Krane für Industrie und Produktion
Wo schwere Bauteile, enge Taktungen und die Notwendigkeit für Automatisierung zusammentreffen, reichen Standardkrane nicht mehr aus. Ob Brückenträgerkran, Portal- oder Halbportalsystem, Prozesskran für die Stahl- und Aluminiumindustrie oder Spezialkran für Lackieranlagen und Ex-Schutzbereiche: Vollert entwickelt seit über 50 Jahren Schwerlast-Automatikkransysteme, die nicht als isolierte Hebezeuge gedacht sind, sondern als integraler Bestandteil des Produktions- und Logistikprozesses. Das Ergebnis sind Systeme, die nicht nur heben, sondern positionieren, puffern, übergeben und steuern.
Bei uns finden Sie keinen Haken
Konfiguratoren? Das kennen wir nicht. Wir entwickeln mit einem bewährten Baukasten im Dialog mit unseren Kunden das maßgeschneiderte Kransystem. Dies gilt im speziellen für die Lastaufnahmemittel, wo wir anstatt herkömmlicher Lasthaken exakt auf das Werkstück zugeschnittene Hebegreifer-, zangen und Traversen einsetzen.
Brückenträgerkrane sind die klassische Wahl, wenn Lasten innerhalb einer Halle über die gesamte Hallenfläche bewegt werden müssen und eine Kranbahnkonstruktion an der Hallenstruktur möglich ist. Sie bieten hohe Flexibilität in der Flächennutzung, lassen sich gut in bestehende Hallenstrukturen integrieren und sind in weiten Spannweiten und hohen Traglasten realisierbar.
Portal- und Halbportalkrane kommen dann zum Einsatz, wenn keine geeignete Hallenstruktur für eine Kranbahnaufhängung vorhanden ist, wenn Lasten im Außenbereich bewegt werden müssen oder wenn bodenseitige Führungen aus Prozessgründen vorteilhaft sind. Halbportalkrane bieten dabei eine wirtschaftliche Zwischenlösung, wenn eine Seite an der Hallenwand geführt werden kann.
Die eigentliche Stärke liegt in der Systemintegration
Die Wahl zwischen Brückenträgerkran und Portal- oder Halbportalsystem ist keine Frage des Geschmacks, sondern eine Frage der Hallengeometrie, der Lastverteilung, der Bodenverhältnisse und der Prozesslogik. Vollert entwickelt beide Systemwelten aus einem gemeinsamen Baukasten heraus und kombiniert sie dort, wo es sinnvoll ist.
In vielen Projekten ist dabei die Kranform nur ein Teil der Antwort. Entscheidend ist, wie das Kransystem mit Fördertechnik, AMRs, Lagersystemen, Produktionssteuerung und übergeordneten IT-Systemen zusammenarbeitet. Genau dort entsteht der Mehrwert einer durchdachten Kransystemarchitektur: wenn Heben, Positionieren, Puffern und Übergeben als zusammenhängendes System funktionieren.
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Kransysteme weltweit
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Tonnen und mehr
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Jahre Know-how
Wo Automatikkrane ihre Anwendung finden
Seit mehr als 50 Jahren sind Kransysteme mit der Technologie und dem Know-how von Vollert weltweit führend. Jedes Kransystem wird individuell geplant und gebaut. Mit unserer großen Expertise kennen und verstehen wir hierbei die speziellen, branchenspezifischen Anforderungen.
Prozesskrane vernetzen und integrieren sämtliche Material-, Be- und Verarbeitungsprozesse – sei es in der Aluminium- und Stahlindustrie, in der Automobilproduktion, bei Energie und Recycling oder in Lackieranlagen.
Automatikkrane funktionieren anders
Automatik-Kransysteme für Schwerlastanwendungen unterscheiden sich grundlegend von handelsüblichen Brückenkranen. Wo Lasten von 5, 20 oder 50 Tonnen vollautomatisch bewegt, präzise positioniert und in laufende Produktionsprozesse eingebunden werden müssen, entscheiden Systemarchitektur, Steuerungslogik und Lastaufnahmemittel über Erfolg oder Misserfolg. Ein C-Haken reicht dafür nicht aus.
In der Praxis geht es selten nur darum, ein Bauteil von A nach B zu transportieren. Häufig müssen Kransysteme Pufferfunktionen übernehmen, Übergaben an Fördertechnik oder Bearbeitungsstationen koordinieren, Positioniergenauigkeiten im Millimeterbereich einhalten oder unter extremen Bedingungen in einem Produktionsumfeld dauerhaft zuverlässig arbeiten.
Genau deshalb ist ein Automatik-Kransystem keine Produktentscheidung, sondern eine Systementscheidung. Wer nur nach Tragfähigkeit und Spannweite auswählt, unterschätzt die eigentlichen Anforderungen. Entscheidend sind Prozessintegration, Verfügbarkeit, Wartbarkeit und die Fähigkeit, das System mit wachsenden Anforderungen weiterzuentwickeln.
Lastaufnahmemittel
Ein Kransystem ist nur so gut wie sein Lastaufnahmemittel. In Schwerlastprozessen, in denen Bauteile präzise positioniert, sicher gehalten und prozesssynchron übergeben werden müssen, ist der klassische Lasthaken keine sinnvolle Lösung. Vollert entwickelt für jede Anwendung das passende Lastaufnahmemittel – als integralen Bestandteil des Gesamtsystems.
Hebegreifer, Lastzangen und Traversen werden exakt auf das jeweilige Werkstück, die Lastgeometrie und die Prozessanforderungen ausgelegt. Viele Greifer sind verstellbar und bieten die notwendige Flexibilität bei wechselndem Produktspektrum. Gleichzeitig sind die Greifer und Traversen extrem schlank ausgelegt, damit im Flächenlager beim Eintauchen möglichst wenig Fläche verschenkt wird.
In jedem Fall bedeuten Vollert-Lastaufnahmemittel aber: sichere Krafteinleitung, reproduzierbare Positionierung, minimale Rüstzeiten und maximale Prozesssicherheit. Gerade bei empfindlichen Oberflächen, heißen Materialien oder unregelmäßigen Bauteilgeometrien ist das Lastaufnahmemittel oft der entscheidende Faktor für die Prozessqualität.
Smart Features
Seit mehr als 50 Jahren sind Kransysteme mit der Technologie und dem Know-how von Vollert weltweit führend. Jedes Kransystem wird individuell geplant und gebaut. Mit unserer großen Expertise kennen und verstehen wir hierbei die speziellen, branchenspezifischen Anforderungen. Prozesskrane vernetzen und integrieren sämtliche Material-, Be- und Verarbeitungsprozesse – sei es in der Aluminium- und Stahlindustrie, in der Automobilproduktion, bei Energie und Recycling oder in Lackieranlagen.
Unser 4-Seil-Hubwerk wurde speziell für das sichere und präzise Handling schwerer Lasten entwickelt. Durch die symmetrische Lastaufnahme über vier Seile wird die Last optimal stabilisiert und gleichmäßig geführt – selbst bei großformatigen, empfindlichen oder asymmetrischen Bauteilen.
Die gleichmäßige Kraftverteilung reduziert mechanische Belastungen auf Tragmittel und Konstruktion und minimiert unerwünschte Bewegungen während des Hebe- und Fahrprozesses. Dadurch lassen sich schwere Lasten besonders ruhig, präzise und sicher transportieren.
Gerade in automatisierten Prozessen bietet das 4-Seil-Hubwerk entscheidende Vorteile: höhere Positioniergenauigkeit, verbesserte Prozesssicherheit und eine zuverlässige Lastkontrolle auch bei hohen Traglasten und großen Hubhöhen. Gleichzeitig erhöht die robuste Auslegung die Verfügbarkeit und Langlebigkeit des Gesamtsystems. In Kombination mit intelligenten Steuerungs- und Automatisierungsfunktionen entsteht so ein Schwerlast-Kransystem, das maximale Effizienz und höchste Betriebssicherheit vereint.
Beim automatisierten Transport schwerer Lasten entstehen durch Beschleunigungs- und Bremsvorgänge natürliche Pendelbewegungen der Last. Unsere intelligente Pendeldämpfung reduziert diese Schwingungen aktiv und sorgt für eine ruhige, kontrollierte Bewegung des Krans – selbst bei hohen Gewichten und großen Spannweiten.
Durch die automatische Stabilisierung der Last werden Positioniergenauigkeit, Prozesssicherheit und Umschlagleistung deutlich erhöht. Gleichzeitig sinken mechanische Belastungen auf Kran, Tragmittel und Transportgut. Das ermöglicht kürzere Taktzeiten, sanftere Fahrbewegungen und einen sicheren Materialfluss auch bei anspruchsvollen Schwerlast-Anwendungen.
Die Pendeldämpfung arbeitet dabei vollautomatisch im Hintergrund und ist optimal auf unsere Automatik-Kransysteme abgestimmt – für maximale Effizienz beim Handling von Lasten ab 2 Tonnen.
Unsere verstellbaren und individuell auf die zu hebenden Lasten abgestimmten Greifersysteme ermöglichen das sichere und präzise Handling unterschiedlichster Lasten, Formate und Geometrien – vollautomatisch und ohne manuelle Umrüstung. Die Greifer passen sich flexibel an wechselnde Bauteilgrößen und Produktionsanforderungen an und sorgen so für maximale Prozesssicherheit und Effizienz.
Durch die variable Verstellung können verschiedenste Produkte mit nur einem Greifsystem transportiert werden. Das reduziert Rüstzeiten, erhöht die Anlagenverfügbarkeit und schafft maximale Flexibilität für moderne Produktions- und Logistikprozesse.
Die präzise abgestimmte Greiftechnik gewährleistet dabei eine schonende Lastaufnahme sowie eine stabile Führung während des gesamten Transportprozesses. Selbst schwere oder empfindliche Bauteile lassen sich sicher positionieren und zuverlässig bewegen.
In Kombination mit unseren Automatik-Kransystemen entstehen intelligente Materialflusslösungen für schwere Lasten ab 2 Tonnen – effizient, flexibel und optimal auf individuelle Anforderungen ausgelegt.
Unsere Automatik-Kransysteme erfassen optional das Gewicht der transportierten Lasten kontinuierlich und in Echtzeit während des gesamten Materialflusses. Die permanente Gewichtsmessung sorgt für höchste Transparenz im Prozess und ermöglicht eine sichere, kontrollierte Handhabung schwerer Lasten. Durch die permanente Überwachung werden Überlastsituationen frühzeitig erkannt und kritische Betriebszustände zuverlässig vermieden. Gleichzeitig verbessert die exakte Gewichtserfassung die Prozesssicherheit, schützt Krananlage und Tragmittel und erhöht die Betriebssicherheit im täglichen Einsatz.
Die erfassten Gewichtsdaten können zudem direkt in übergeordnete Steuerungs- und Produktionssysteme integriert werden. Dadurch entstehen zusätzliche Vorteile für Materialverfolgung, Qualitätskontrolle, Prozessdokumentation und automatisierte Logistikabläufe.
Gerade bei automatisierten Schwerlast-Anwendungen ermöglicht die permanente Gewichtsmessung eine optimale Kombination aus Sicherheit, Effizienz und intelligenter Prozesssteuerung.
Anwendungen mit besonders hohen Dynamik- und Leistungsanforderungen setzen unsere Automatik-Kransysteme auf einen leistungsstarken Allrad-Antrieb. Durch die Kraftübertragung auf mehrere angetriebene Räder werden hohe Beschleunigungen, präzise Fahrbewegungen und eine optimale Traktion auch bei extremen Beschleunigungen ermöglicht.
Die gleichmäßige Verteilung der Antriebskräfte sorgt für ein ruhiges Fahrverhalten und verbessert die Kontrolle des Krans insbesondere bei schnellen Transportzyklen und anspruchsvollen Fahrprofilen. Gleichzeitig werden Schlupf und einseitige Belastungen reduziert, was die Laufruhe und die Lebensdauer der Komponenten erhöht.
Der Allrad-Antrieb bietet entscheidende Vorteile überall dort, wo hohe Umschlagleistungen, kurze Taktzeiten und maximale Verfügbarkeit gefragt sind. Selbst bei schweren Lasten ab 2 Tonnen lassen sich Beschleunigungs- und Fahrprozesse effizient, sicher und hochpräzise realisieren.
In Kombination mit intelligenten Steuerungs- und Automatisierungsfunktionen entsteht ein leistungsstarkes Schwerlast-Kransystem für dynamische und hochproduktive Materialflussprozesse.
Unsere selbst gefertigten Seiltrommeln mit präzise ausgeführten Führungsrillen sorgen für eine optimale Seilführung und einen besonders zuverlässigen Betrieb im täglichen Schwerlast-Einsatz. Die exakt abgestimmten Rillen gewährleisten ein sauberes Auf- und Abwickeln der Seile und reduzieren mechanische Belastungen sowie Verschleiß deutlich.
Durch die definierte Seilführung werden Überlagerungen, ungleichmäßige Wicklungen und Beschädigungen der Seile zuverlässig vermieden. Das erhöht nicht nur die Betriebssicherheit, sondern verbessert auch die Laufruhe und Positioniergenauigkeit des gesamten Hubsystems. Unsere Seiltrommeln haben im generellen Vergleich einen wesentlich größeren Durchmesser als Seiltrommeln vergleichbarer Standardkrane – der Verschleiß an den Seilen ist dadurch deutlich niedriger.
Da die Seiltrommeln in eigener Fertigung entstehen, können sie exakt auf die jeweilige Anwendung, Traglast und Betriebsanforderung ausgelegt werden. Dadurch profitieren unsere Kunden von einer besonders robusten, langlebigen und wartungsarmen Lösung – selbst bei hohen Lasten, intensiven Fahrzyklen und anspruchsvollen Einsatzbedingungen. In Kombination mit unseren Automatik-Kransystemen entsteht so eine leistungsfähige und langlebige Schwerlastlösung für höchste Anforderungen im industriellen Materialhandling.
