Von 5 bis 50 Tonnen -
Wir bewegen das.
Wir bewegen das.
Experten für Schwerlast-Intralogistik
Klassische Intralogistik endet oft bei 2–3 Tonnen. Doch was passiert, wenn 20, 40 oder 50 Tonnen sicher, präzise und effizient bewegt werden müssen? Die Sicherheitsanforderungen steigen exponentiell, Sonderlösungen sind teuer und unflexibel. Je schwerer die Last, desto höher das Projektrisiko. Genau hier setzen wir an.
Wir bewegen, was andere nicht bewegen können
Wenn es um intelligent vernetzte Materialfluss-, Lager- und Verpackungskonzepte für schwere Lasten und Großteile geht, setzen zahlreiche Marktführer weltweit auf unsere Anlagen- und Maschinentechnologie. Standardlösungen stoßen hierbei an ihre Grenzen, wir dagegen bieten jahrzehntelange Erfahrung in Schwerlast-Intralogistikkonzepten sowie maximale Planungssicherheit, Skalierbarkeit und belastbare Fakten. Wir bieten schlüsselfertige Intralogistiksysteme für optimal integrierte Produktionsabläufe.
Ob vollautomatische Mega-Hochregalanlagen für Aluminium-Coils, intelligente Materialflusssysteme für die führenden Aluminiumstrangpresshersteller, die weltweit leistungsfähigsten Regalbediengeräte für die Lagerung von Blechplatinen, Automatikkransysteme oder die modernsten Oberflächenbeschichtigungsanlagen – überall steckt Vollert drin. Dabei bewegen wir nicht nur schwere Lasten, vor allem sorgen wir für eine hohe Anlagenproduktivität und effiziente Abläufe
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Intralogistiksysteme weltweit
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Tonnen und mehr
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Jahre Know-how
Das sagen unsere Kunden
Schwerlast-Intralogistik hat andere Regeln
Schwerlast-Intralogistik unterscheidet sich grundlegend von klassischen Materialflusslösungen. Wo Lasten ab 5 Tonnen bewegt werden, steigen nicht nur Traglasten und Sicherheitsanforderungen, sondern auch die Anforderungen an Präzision, Verfügbarkeit, Wartbarkeit und Prozessintegration.
In vielen Projekten geht es nicht einfach darum, schwere Güter von A nach B zu transportieren. Es geht darum, sensible oder große Lasten in eng getaktete Produktionsumgebungen einzubinden, Materialflüsse zuverlässig zu steuern und dabei Flächeneffizienz, Zugriffsgeschwindigkeit und Betriebssicherheit gleichzeitig im Blick zu behalten. Standardlösungen stoßen in diesem Umfeld an ihre Grenzen. Deshalb braucht Schwerlast-Intralogistik einen systemischen Ansatz, der Material, Prozesslogik, Gebäudesituation, Schnittstellen und Betriebsziele gemeinsam betrachtet.
Klassische Intralogistik
Fokus auf geringe Lasten < 3 Tonnen, häufig Kleinteile- und Palettenlager, typische Lager- und Transportlösungen, hohe Integrationskomplexität
Schwerlast-Intralogistik
Fokus auf hohe Lasten ab 5 Tonnen, präzise Materialbewegungen, erhöhte Sicherheitsanforderungen und spezifische Anlagenlogik
Brownfield-Situation
Zusätzlich Integration in bestehende Gebäude, laufende Prozesse und vorhandene Schnittstellen
In einem Kleinteilelager bewegen Regalbediengeräte oft wenige Kilogramm bis einige hundert Kilogramm. In der Schwerlast-Intralogistik hingegen können einzelne Lasten mehrere Tonnen oder sogar bis zu 50 Tonnen wiegen. Dadurch verändern sich sämtliche Anforderungen an die Tragstrukuren, den Stahlbau, die Antriebstechnik, Dynamik und Beschleunigung, Bremswege und Fundamentierung.
Bereits kleine Bewegungen erzeugen enorme Kräfte. Systeme müssen deshalb deutlich robuster, verwindungssteifer und präziser ausgelegt werden.
Kleinteile oder Paletten folgen meist normierten Abmessungen. Großteile hingegen unterscheiden sich oft erheblich. Sie weisen unterschiedliche Längen, asymmetrische Geometrien, wechselnde Schwerpunkte, empfindliche Oberflächen oder variable Lastaufnahmen auf.
Dadurch entstehen individuelle Anforderungen an Lagertechnik und Fördertechnik. Viele Schwerlast-Systeme werden deshalb projektspezifisch entwickelt und nicht als Standardlösung umgesetzt.
In klassischen Distributionslagern zählt häufig maximale Geschwindigkeit. In der Schwerlast-Intralogistik dagegen steht kontrollierte Dynamik im Vordergrund.
Schwere Lasten besitzen enorme Massenträgheit. Schnelles Beschleunigen oder abruptes Bremsen kann zu Materialschäden, Pendelbewegungen und Schwingungen, instabilen Lastsituationen oder erhöhtem Verschleiß führen.
Deshalb werden Bewegungsprofile deutlich präziser ausgelegt. Oft ist eine kontrollierte und stabile Bewegung wichtiger als reine Fahrgeschwindigkeit.
Während Palettenfördertechnik häufig modular aufgebaut ist, werden Schwerlast-Fördersysteme meist speziell an Anwendung und Lastprofil angepasst.
Zum Einsatz kommen beispielsweise Transferwagen, Schwerlast-Shuttles, Kettenförderer, Rollenbahnen, automatische Kransysteme, fahrerlose Schwerlastfahrzeuge, Schwerlast-RBG und Sonder-Lastaufnahmemittel.
Die Herausforderung besteht darin, hohe Lasten präzise, sicher und gleichzeitig materialschonend zu bewegen.
Je schwerer die Last, desto höher die Anforderungen an Sicherheit und Prozesskontrolle. Bereits kleine Fehlbewegungen können massive Schäden an Material, Anlagen oder Infrastruktur verursachen.
In vielen Fällen ersetzt Automatisierung zudem gefährliche manuelle Transporte mit Kranen oder Staplern.
Deshalb spielen unter anderem folgende Themen eine zentrale Rolle:
Kollisionsschutz
sichere Positionierung
Lastüberwachung
redundante Sicherheitssysteme
kontrollierte Fahrprofile
definierte Sicherheitszonen
Jedes Projekt ist ein individuelles Engineering-Projekt Jedes Projekt ist ein individuelles Engineering-Projekt
Klassische Lagerlösungen basieren häufig auf standardisierten Komponenten und Layouts. Schwerlast-Intralogistik dagegen ist meist stark kundenspezifisch.
Jede Anlage muss individuell abgestimmt werden auf Werkstücktypen, Produktionsprozesse, die Gebäudestruktur, den Materialfluss, Sicherheitsanforderungen und zukünftige Erweiterungen.
Deshalb spielen Simulation, Engineering-Kompetenz und interdisziplinäre Planung eine wesentlich größere Rolle als in vielen Standard-Lagerprojekten.
Technik muss wirtschaftlich überzeugen
Investitionen müssen nicht nur technisch überzeugen – sondern wirtschaftlich.
Eine moderne Schwerlast-Intralogistik ist weit mehr als eine neue Lager- oder Förderanlage. Sie ist eine Investition in die Zukunftsfähigkeit Ihres Unternehmens. Deshalb steht bei Vollert nicht allein die technische Lösung im Mittelpunkt, sondern vor allem ihr wirtschaftlicher Nutzen.
Gemeinsam mit unseren Kunden entwickeln wir Intralogistiksysteme, die Prozesse beschleunigen, Ressourcen effizienter nutzen und dauerhaft Kosten senken. Das Ergebnis sind messbare Verbesserungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette – von der Materialbereitstellung über die Produktion bis zum Versand. Denn am Ende zählt nicht die Anzahl der Krane oder Förderstrecken, sondern der Beitrag zum Unternehmenserfolg.
Wenn sich Effizienz in Euro messen lässt
Steigende Personalkosten, Fachkräftemangel, hohe Energiepreise und wachsende Produktionsanforderungen setzen Unternehmen zunehmend unter Druck. Gleichzeitig müssen Investitionen heute schneller denn je einen nachweisbaren Mehrwert schaffen.
Eine intelligente Schwerlast-Intralogistik schafft genau diesen Mehrwert. Automatisierte Materialflüsse reduzieren unproduktive Transportzeiten, vermeiden Wartezeiten zwischen den Fertigungsprozessen und sorgen dafür, dass Material jederzeit zur richtigen Zeit am richtigen Ort verfügbar ist. Gleichzeitig sinken manuelle Eingriffe, Fehlerquoten und ungeplante Stillstände. Aus technischen Verbesserungen entstehen wirtschaftliche Vorteile, die sich jeden Tag bemerkbar machen.
Eine wirtschaftlich optimierte Intralogistik beeinflusst zahlreiche Kosten- und Leistungsfaktoren gleichzeitig:
- geringere Personalaufwendungen durch Automatisierung
- höherer Produktionsleistung durch kontinuierliche Materialversorgung
- weniger Anlagenstillstände aufgrund fehlender Materialien
- reduzierte Bestände und geringere Kapitalbindung
- effizientere Nutzung vorhandener Lager- und Produktionsflächen
- sinkende internen Transportkosten
- geringerer Energieverbrauch durch optimierte Materialflüsse
- höhere Anlagenverfügbarkeit und Prozesssicherheit
- besser planbare Produktionsabläufe
Welche wirtschaftlichen Fragen wir gemeinsam beantworten
Eine Vollert-Lösung ist nicht einfach eine Investition in neue Lager- oder Fördertechnik. Sie ist eine Investition in mehr Produktivität, geringere Prozesskosten und höhere Wettbewerbsfähigkeit. Deshalb betrachten wir jede Aufgabe ganzheitlich: Wir analysieren Materialflüsse, identifizieren wirtschaftliche Potenziale und entwickeln Lösungen, die sich langfristig auszahlen – technisch wie betriebswirtschaftlich. Jede Investitionsentscheidung beginnt mit den richtigen Fragen.
Gemeinsam analysieren wir unter anderem:
- Wie viel zusätzliche Produktionsleistung lässt sich erzielen?
- Welche Lagerkapazitäten können geschaffen werden?
- Wie viele Materialtransporte können automatisiert werden?
- Welche Personalkapazitäten werden frei?
- Welche Einsparungen ergeben sich im laufenden Betrieb?
- Wie lassen sich Durchlaufzeiten verkürzen?
- Wie entwickeln sich Investitions- und Betriebskosten über den gesamten Lebenszyklus?
Auf dieser Basis entsteht ein wirtschaftlich fundiertes Anlagenkonzept, das technische und betriebswirtschaftliche Ziele berücksichtigt.
Sichere Prozesse, digitale Materialflüsse
Produktionssicherheit beginnt mit einem Materialfluss, auf den Sie sich jederzeit verlassen können. Damit rückt nicht die Technik in den Mittelpunkt, sondern das, was wirklich zählt: eine Produktion, die zuverlässig läuft, Termine einhält und wirtschaftlich arbeitet. Dieses Nutzenversprechen passt hervorragend zu den zuvor erarbeiteten Themen Kapazitätssteigerung, ROI, Fachkräftemangel und Digitalisierung. Zusammen ergeben sie eine konsistente Positionierung von Vollert als Partner für sichere, leistungsfähige und zukunftsfähige Produktionsprozesse – weit über den klassischen Anlagenbau hinaus.
Gleichzeitig entstehen effiziente Produktionsprozesse nicht durch Vermutungen, sondern durch belastbare Informationen. Digitale Intralogistiklösungen stellen relevante Prozessdaten in Echtzeit bereit und schaffen die Grundlage für kontinuierliche Verbesserungen.
Digitalisierung
und Transparenz
Kapazität steigern im Bestand
Wachstum braucht Platz – aber nicht zwangsläufig neue Gebäude. Steigende Produktionsmengen, größere Materialbestände und höhere Anforderungen an die Lieferfähigkeit bringen viele Unternehmen an ihre Kapazitätsgrenzen. Lagerflächen sind ausgelastet, Transportwege werden länger und wertvolle Produktionsfläche wird zunehmend als Zwischenlager genutzt. Gleichzeitig sind verfügbare Grundstücke knapp, Neubauten kostenintensiv und Genehmigungsprozesse langwierig. Dabei liegt das größte Potenzial häufig bereits in den bestehenden Gebäuden.
Vollert entwickelt intelligente Schwerlast-Intralogistiklösungen, mit denen Unternehmen ihre vorhandenen Flächen deutlich effizienter nutzen. Durch automatisierte Lager-, Förder- und Kransysteme entstehen zusätzliche Lagerkapazitäten, schnellere Materialflüsse und mehr Produktionsraum – ohne dass neue Hallen oder zusätzliche Grundstücke erforderlich sind.
Je nach Ausgangssituation lassen sich Lagerkapazitäten um 30 bis 100 % erhöhen, Materialflüsse deutlich beschleunigen und die vorhandene Infrastruktur wesentlich besser auslasten. So schaffen Unternehmen die Grundlage für weiteres Wachstum und steigende Produktionsvolumina, ohne umfangreiche Bauprojekte realisieren zu müssen.
Wachstum braucht Platz
In vielen Produktionsbetrieben wächst das Unternehmen schneller als die vorhandene Infrastruktur. Und jeder Quadratmeter Produktionsfläche verursacht Investitions- und Betriebskosten. Umso wichtiger ist es, diesen möglichst effizient zu nutzen.
Dabei können folgende Flächenpotenziale erschlossen werden:
- höhere Lagerdichte durch automatische Hochregal- und Flächenlager
- 30–100 % mehr Lagerkapazität innerhalb bestehender Gebäude
- Reduzierung von Zwischenlagern und unnötigen Transportwegen
- Durchlaufzeiten und interne Transportaufwände reduzieren
- mehr freie Produktionsfläche für zukünftiges Wachstum
- höhere Prozesssicherheit durch automatisierte Materialflüsse
Mit einer intelligent geplanten Intralogistik werden Materialflüsse neu organisiert, Lagerkonzepte optimiert und vorhandene Flächen konsequent genutzt. So wird aus einer begrenzten Fläche ein leistungsfähiger Produktionsstandort mit langfristigen Entwicklungsmöglichkeiten.
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